Методы определения запасов материально-технических ресурсов при функционировании MRP

Таблица 2. MRP, шаг 2: расчет нетто-потребностей во времени.

Третий шаг - определение  сроков закупки и изготовления. На этом этапе для отделов планирования и снабжения система определяет сроки начала действий по реализации рассчитанных нетто-потребностей. Алгоритм MRP берет за начало дату реализации конечной потребности и "раскручивает" назад во времени процесс изготовления изделия или закупки материалов, определяя даты начала производственных операций с компонентами (деталями) нижнего уровня, вплоть до определения  дат формирования заказов поставщикам.

Таблица 3. MRP, шаг 3: определение  сроков закупки и изготовления.

Алгоритм расчета  проиллюстрирован на рис 4.

Рис.4. Алгоритм расчета  потребности в запасах

Описанные выше шаги соответствуют алгоритму расчета  потребностей MRP. Одной из особенностей метода (по сравнению с управлением  по точке перезаказа) является то, что MRP не предполагает возможности отсутствия необходимых материалов на складе. Если все исходные данные и процедуры планирования выполнены корректно и все отклонения в выполнении плана учитываются своевременно, то все поставки деталей и материалов должны быть реализованы точно вовремя. Кроме того, MRP-метод не учитывает прошлое, необходимые материалы рассчитываются на основе информации о будущих потребностях и ожидаемых уровнях запасов на складах.

Отметим, что при  планировании алгоритм MRP использует принцип  неограниченной загрузки, то есть при  расчете игнорируется ограниченность производственных мощностей других ресурсов. В действительности не все  ресурсы предприятия могут рассматриваться  как неограниченные. Поэтому еще  одна функция планирования системы, отличающая MRP от MRP II - это функция  планирования производственных мощностей, с помощью которой проводится анализ потребностей в необходимых  материалах к привязке к производственным ресурсам и их возможностям, а также  с учетом существующей и планируемой  загрузки.

Основываясь на технологии изготовления изделия (т.е. на данных о  маршруте, времени операций и др.), а так же на основе данных о производстве (подразделениях, рабочих центрах, их мощностях и календарях работы) определяется загрузка производства. При этом принимаются  во внимание и уже существующие производственные задания. Представленный ниже рисунок  иллюстрирует действия при анализе загрузки и варианты оптимизации в предположении работы по ограниченной мощности.

Рис.5. Отображение  загрузки рабочего центра.

Одной из особенностей метода (по сравнению с управлением  по точке перезаказа) является то, что MRP не предполагает возможности отсутствия необходимых материалов на складе. Если все исходные данные и процедуры планирования выполнены корректно и все отклонения в выполнении плана учитываются своевременно, то все поставки деталей и материалов должны быть реализованы точно вовремя. Кроме того, метод MRP не "смотрит" в прошлое: необходимые материалы рассчитываются на основе информации о будущих потребностях и ожидаемых уровнях запасов на складах.

Достоинства данного  метода - в возможности учитывать  будущие потребности предприятия, формировать заказы на пополнение запасов  в нужные сроки и в нужных объемах. Недостаток MRP - невозможность учесть ограниченность ресурсов предприятия.

В настоящий момент MRP-системы реализованы на самых разнообразных аппаратных платформах и включены в качестве модулей в большинство финансово-экономических систем.

Цикл  работы MRP-программы  состоит из следующих  основных этапов:

1. Прежде всего MRP-система, анализируя принятую программу производства, определяет оптимальный график производства на планируемый период.

2. Далее, материалы,  не включенные в производственную  программу, но присутствующие  в текущих заказах, включаются  в планирование как отдельный  пункт.

3. На этом шаге, на основе утвержденной программы  производства и заказов на  комплектующие, не входящие в  нее, для каждого отдельно взятого  материала вычисляется полная  потребность, в соответствии с  перечнем составляющих конечного  продукта.

4. Далее, на основе  полной потребности, учитывая  текущий статус материала, для  каждого периода времени и  для каждого материала вычисляется  чистая потребность, по указанной  формуле. Если чистая потребность  в материале больше нуля, то  системой автоматически создается  заказ на материал.

5. И наконец, все  заказы созданные ранее текущего периода планирования, рассматриваются, и в них, при необходимости, вносятся изменения, чтобы предотвратить преждевременные поставки и задержки поставок от поставщиков.

1.4 Основные направления  развития системы  MRP

Существует  несколько основных направлений развития методологии MRP:

управление  сложными производственными  проектами, типа разработки на заказ, где планирование ведется по совмещенным  сетевым и производственным графикам ("проектное  управление", используется в тяжелом машиностроении, авиастроении, космической  отрасли и др.);

интегрированное управление для заказного  и мелкосерийного производства (машиностроение, автомобилестроение и др.);

управление  сложными финансово-сбытовыми  и производственными  структурами - холдинговое  управление ("финансовое управление" - финансово - промышленные группы, "логистические  цепочки" и "управление распределенными  потребностями" - крупные торгово-производственные компании).

Кроме этого сформировались самостоятельные  задачи (то есть потенциально реализуемые в  виде "слабоинтегрированной" или даже автономной, как например управление складами, подсистемы):

управление  складским хозяйством (автоматизированные склады);

управление "оперативным" контуром (интенсивной  отгрузкой продукции);

управление "глобальной" логистикой больших  компаний и ряд  других направлений.

Два последних направления  лежат в основе методологий управления так называемыми FMCG компаниями (fast moving consumer good - дословно - быстро движущиеся потребительские товары - напитки, сигареты, консервы, то есть практически все "товары повседневного спроса", которые не производится в мелком частном секторе, как хлеб, например).

Резюме.

Российским  предприятиям метод  расчета MRP знаком достаточно давно. Однако это  не мешает большинству  из них не использовать его. Одной из причин является отсутствие на наших предприятиях интегрированных  компьютерных систем управления. На многих российских предприятиях, особенно в машиностроительной отрасли, существуют разработанные собственными силами компьютерные системы, позволяющие  проводить разузлование изделий с определением брутто-потребностей в материалах и деталях, что соответствует первому шагу алгоритма расчета MRP, описанному выше. Но на этом все действия и заключаются, поскольку получить в разумные сроки остальную информацию (запасы на складах, ожидаемые приходы и расходы) без интегрированной системы практически невозможно.

Тем не менее, несмотря на зависимость точности расчета потребностей от точности вводимой информации, метод MRP II может использоваться нашими предприятиями. Это абсолютно  реально даже в  более чем несовершенной  экономической среде  существующего российского  бизнеса. Неточность прогнозов или  хаотичность спроса на продукцию возможно "покрыть" страховым запасом. Аналогичное решение  применимо также  и к внутренним "неидеальностям" предприятия (неточность учета запасов, неточность в определении времени доставки сырья и т.п.). В расчет могут быть включены факторы, которые учтут это (например, упомянутое выше увеличение запасов материалов). Но даже с учетом этих факторов, и даже в несовершенной среде, использование системы планирования MRP II позволит значительно сократить запасы за счет более тщательного контроля и расчета необходимого уровня, а так же улучшить оперативность и надежность системы планирования в целом.

Глава 2. Анализ управления запасами на предприятии ОАО "ТопМехСистемы"

2.1 Финансово-экономическая  характеристика предприятия

Основная  продукция ОАО "ТопМехСистемы" - топливные системы (топливные насосы, фильтры, топливопроводы и т.п.). Предприятие является поставщиком российских производителей двигателей внутреннего сгорания, предназначенных для тяжелой дорожной техники, а так же продает свою продукцию в страны Балтии.

ОАО "ТМС" расположен по адресу: г. Калининград, ул. Подполковника  Емельянова, 245 А.

На  предприятии имеются  производственные цеха и вспомогательные  подразделения (управление, сбыт, снабжение, планирование, транспортный).

Отдел сбыта входит в  состав коммерческой службы предприятия, в которую входят так же:

Отдел маркетинга (начальник отдела, инженер аналитик, инженер по рекламе);

Транспортный  отдел (начальник отдела, диспетчер, водители - 20 чел, слесари - 3 чел, автотранспорт - 30 ед).

Организационная структура управления коммерческой (сбытовой) службой предприятия  представлена на Рис.6.

 

Вертикальное  взаимодействие.

Горизонтальное  взаимодействие.

Рис.6 Организационная  структура управления коммерческой (сбытовой) службой ОАО "ТопМехСистемы".

Рассмотрим каналы распределения продукции ОАО "ТопМехСистемы".

При обслуживании потребителей предприятие использует косвенные каналы распределения продукции.

Косвенные каналы распределения:

Крупные предприятия областей России приобретают  продукцию самовывозом  на предприятии.

Доставка  продукции крупным  покупателям областей России и стран  Балтии транспортом  предприятия.

Предприятие осуществляет доставку продукции своим  транспортом в  Польшу, Литву, Челябинскую, Липецкую области  Российской Федерации.

Основными потребителями предлагаемых продукции ОАО "ТопМехСистемы" являются Российские заводы и заводы стран Балтии:

ОАО "Завод  Пусковых Двигателей (Липецк)";

завод WAMEL в Польше;

завод "МАЗ-BALTIA" в Литве;

ООО "Челябинский  тракторный завод - Уралтрак";

ООО "Онежский тракторный завод".

Заказы  по поставку продукции  от заводов направляются на ОАО "ТМС" где  в соответствии с  заказом производятся запасные части для  двигателей внутреннего  сгорания.