Расстояние между осями дверных проемов и постов погрузки автомобилей должно быть не менее 3,6 м. В этом случае автомобили могут въезжать задним ходом на места погрузки без особых трудностей.

     Высота рамп должна быть согласована с высотой кузова обслуживаемого транспорта. У грузового автомобильного транспорта высота кузова от уровня дороги колеблется в зависимости от типа: от 550 до 1450 мм. Кроме того, высота кузова зависит от загрузки автомобиля. Кузов полностью груженого автомобиля может быть на 30 см ниже незагруженного. Платформы автомобилей-рефрижераторов обычно выше, чем у автомобилей для дальних перевозок, не оборудованных холодильной камерой. В связи с этим рампы необходимо оснащать устройствами для приема автомобилей с разной погрузочной высотой. Такими устройствами могут быть стационарные или передвижные грузоподъемные площадки или грузовые мостики.

     При проектировании автомобильных рамп следует учитывать общую тенденцию снижения погрузочной высоты автомобилей. Например, если в конце 60-х годов в Европе высота автомобильных рамп доходила до 1,4 м (56 дюймов), то к середине 80-х оптимальное значение снизилось до 1,2 м.

     В России в настоящее время более 80% эксплуатируемого грузового транспорта имеет погрузочную высоту от 1100 до 1300 мм. Здесь также имеет место тенденция снижения погрузочной высоты.

     На железнодорожном транспорте, так же как в автотранспорте, существует тенденция к увеличению габаритов вагонов как рефрижераторных, так и обычных: дверные проемы становятся шире, длина вагонов увеличивается. Появилось множество специализированных вагонов.

     Независимо от того, будут поступать на склад специализированные вагоны или нет, необходимо проектировать участок разгрузки таким образом, чтобы принимать не только небольшие вагоны длиной 12 м с дверями шириной 1,8 м, но и вагоны длиной свыше 25 м, ширина дверей, у которых значительно больше.

     1.4 Размещение товаров на складе

 

     Использование метода Парето (20/80) для принятия решения о размещении товаров на складе.

     Склад является наиболее общим элементом логистических цепей. Рационализация материальных потоков на нем – резерв повышения эффективности функционирования любого предприятия.

     Задача определения приемлемого варианта размещения товаров на складе не является новой для торговли и системы материально-технического снабжения. Разработаны различные алгоритмы, предлагающие решать эту задачу с помощью ЭВМ. Решение заключается в определении оптимальных мест хранения для каждой товарной группы.

     Несмотря на очевидное достоинство, применение этих методов сдерживается необходимостью наличия на складах соответствующего программного обеспечения и вычислительной техники, а также специально подготовленного персонала.

     Названные ограничения могут быть преодолены в результате применения метода Парето (20/80), согласно которому 20% объектов, с которыми обычно приходится иметь дело, дают, как правило, 80%-ный результат.

     На складе применение метода Парето позволяет минимизировать количество передвижений посредством разделения всего ассортимента на группы, требующие большого количества перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко.

     Как правило, часто отпускаемые товары составляют лишь небольшую часть ассортимента, и располагать их необходимо в удобных, максимально приближенных к зонам отпуска местах, вдоль так называемых «горячих» линий. Товары, требующиеся реже, отодвигают на «второй план» и размещают вдоль «холодных» линий. Вдоль «горячих» линий могут рас располагаться также крупногабаритные товары и товары, хранящиеся без тары, так как их перемещение связано со значительными трудностями.

     Рассмотрим в качестве примера склад, ассортимент которого включает 27 позиций (табл. 3, позиции а, б, в,..., я). Предположим, что груз хранится в стеллажном оборудовании на поддонах в пакетированном виде, отпускается целыми грузовыми пакетами, и все операции с ним полностью механизированы. Всего за предшествующий период (например, за прошлый месяц) было отпущено 945 грузовых пакетов. 

     

     Рис. 4 

     В этом примере более 80% заказанных грузовых пакетов пришлось на 6 позиций ассортимента (позиции н, д, г, к, у, ю). Очевидно, что запасы по этим позициям следует разместить на «горячих» линиях. Моделирование, выполненное для условий данного примера, показало, что при размещении запаса на складе без учета скорости оборота разных позиций суммарный пробег техники при укладке на хранение и отборке возрастает в 2-3 раза.

     Отбор ассортимента по заказу оптовых покупателей.

     Операции ручной отборки и подготовки товаров к отпуску являются на складах предприятий оптовой торговли наиболее трудоемкими. Стоимость рабочей силы на участке подборки может составлять до 50% стоимости всей рабочей силы, используемой на складе. Хронометраж работы отборщика показывает, что его рабочее время в процентах распределяется приблизительно следующим образом:

• отборка товара по заказу покупателей - 10%;
• вынужденный простой во время пополнения запаса в зоне отборки либо во время работы в этой зоне другого отборщика - 20%;
• работа с отборочными листами - 30%;
• перемещение между местами отборки - 40%.

     Актуальность задачи сокращения времени на перемещение очевидна. Ее решение заключается в выделении на складе зоны для хранения резервного запаса и зоны для хранения отбираемого запаса.

     Отбираемые запасы располагают на нижних ярусах стеллажей, т.е. в доступных для осуществления операции отборки местах. 

       

     Разделение резервного и отбираемого запаса может осуществляться двумя способами:

• вертикальное разделение - резервный запас находится над отбираемым;
• горизонтальное разделение - резервный и отбираемый запасы находятся в разных местах склада.

     Зону для хранения отбираемого запаса следует разделить на «горячую», максимально приближенную к отправочной экспедиции, и «холодную» - остальную часть склада, доступную для совершения операции отборки. В «горячей» зоне размещают отбираемый запас товаров с высокой частотой заказов, в «холодной» - с низкой. 

 

      2 Логистические решения в складировании на примере предприятия оптовой торговли «Lincoln Electric»

     2.1 Краткая характеристика предприятия оптовой торговли «Lincoln Electric»

 

     Lincoln Electric (место нахождения: Кливленда, штат Огайо, США) – компания, которая производит дуговые сварки оборудования и расходных материалов, плазменной и газокислородной резки и робототехнические системы сварки. Он являются мировым лидером в области производства сварочных продуктов и дочерних компаний по всему миру. Lincoln Electric был основан в 1895 году Джон С. Линкольн с капиталовложений в размере $ 200, предназначен, чтобы делать электродвигатели. По состоянию в 2008, Lincoln Electric Holdings был занесен в список 820 из списка Fortune 1000.

     Бизнес-модели Lincoln Electric были показаны во многих тематических исследованиях бизнес-школ по всему миру. С 1975 года восемь работ было написано о Lincoln Electric от Гарвардской школы бизнеса.

     Среди дочерних Lincoln Electric является группой «Харрис продукт», что является значительным производителем сварочных материалов, газовой аппаратуры и других специальных продуктов. Группа Харрис Продукт имеет производственные мощности в Грузии, штате Огайо, Калифорния, Польши, Мексики и Италии.

     Дуговая сварка (SMAW), также известная как ручная дуговая сварка металлов (ММА) или неофициально, как сварочная палка, является процессом ручной дуговой сварки, который использует расходные электроды покрытием в поток, чтобы заложить сварной шов. Электрический ток, в форме либо переменный ток или постоянный ток от источника питания сварки, используется для формирования электрической дуги между электродом и вступившим металлом. После того как заложен поток сварки покрытие электрода распадается, испуская пары, которые служат в качестве защитного газа и обеспечения слоем шлака, оба из которых защищают зону сварки от атмосферного загрязнения.

     Из-за универсальности процесса и простоты его оборудования и эксплуатации, экранированная дуговая сварка металлов является одним из самых популярных процессов в мире сварки. Она доминирует в других сварочных процессах в промышленности и ремонте обслуживания, и зарабатывает порошковой дуговой сварке все большую популярность, SMAW продолжает широко использоваться в строительстве стальных конструкций и в промышленном производстве. Этот процесс используется в основном для сварки железа и стали (в том числе из нержавеющей стали), даже сплавы алюминия, никеля и меди могут быть приварены с помощью этого метода.

     Оборудование дуговой сварки обычно состоит из постоянного тока питания сварки и электрода, с держателем электрода, заземлением и двух соединяющихся сварочных кабелей.

     2.2 Основы технологии складских операций на предприятии оптовой торговли «Lincoln Electric»

 

     Основу технологии складского процесса составляет рациональное построение, четкое и последовательное выполнение складских операций, постоянное совершенствование организации труда и технологических решений, эффективное использование подъемно-транспортного и технологического оборудования.

     Что обеспечивает технологический процесс.

     Правильно организованный технологический процесс работы предприятия должен обеспечить:

• четкое и своевременное проведение количественной и качественной приемки продукции;
• эффективное использование средств механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ;
• рациональное складирование товаров, обеспечивающее максимальное использование складских объемов и площадей, а также сохранность товаров и других материальных ценностей;
• выполнение требований по рациональной организации работы зала товарных образцов, складских операций по отборке товаров с мест хранения, комплектованию и подготовке их к отпуску;
• четкую работу экспедиции и организацию централизованной доставки товаров покупателям;
• последовательное и ритмичное выполнение складских операций, способствующее планомерной загрузке работников склада, и создание благоприятных условий труда.

     2.3 Принципиальная схема технологической переработки товаров на предприятии оптовой торговли «Lincoln Electric»

 

     Принципиальная схема технологического процесса складской переработки товаров на предприятии оптовой торговли «Lincoln Electric».

     Назначение и использование технологических карт и суточных графиков работы на складе.

     В соответствии с принципиальной схемой технологического процесса и в целях четкой организации работ рекомендуется составлять технологические карты, разрабатываемые применительно к конкретным условиям склада. Форма технологической карты для склада предприятия оптовой торговли «Lincoln Electric».