Безопасность жизнедеятельности

     Отнесение вредного вещества к классу опасности производят по показателю, значение которого соответствует наиболее высокому классу опасности.

     Методы  контроля загрязнения воздушной  среды вредными веществами подразделяются на три группы: лабораторные, экспрессные  и автоматические. Наиболее часто  применяют лабораторные методы.

     В соответствии с нормативными документами  контроль за содержанием вредных  веществ должен устанавливаться: периодический  для веществ 2-4-го классов опасности  и непрерывный для веществ l-го класса. Чувствительность методов и  приборов контроля должна быть не ниже 0,5 уровня ПДК; их погрешность не должна превышать ±25 % определяемой величины.

     Наиболее  рациональной мерой профилактики отравлений под воздействием вредных веществ  является создание таких условий  труда, при которых исключается или сводится к минимуму контакт работающих с вредными веществами. Это достигается широким внедрением средств механизации и автоматизации производственных процессов, заменой вредных веществ на менее вредные или полностью безвредные, модернизацией и совершенствованием технологического оборудования (герметизация, капсуляция, частичное или полное укрытие с устройством вытяжки воздуха).

     Большая роль отводится вентиляции, главным  образом местной. В необходимых  случаях должна проводиться дегазация  помещений. При работе с особо опасными вредными веществами (например, со свинцом) необходимо устраивать бытовые помещения типа санпропускников для обязательной очистки спецодежды. Обязательны мытье в душе после работы, раздельное хранение личной и специальной одежды, запрещаются прием пищи и курение на рабочих местах. Рекомендуется включать в рацион питания продукты, повышающие сопротивляемость организма воздействию вредных веществ. Обязательно проведение предварительных и периодических медицинских осмотров, сроки их устанавливаются в соответствии с характером и вредностью вещества.

     Все работающие с вредными веществами должны быть обучены правилам техники безопасности и знать начальные признаки действия вредных веществ, должны оказывать  первую само- и взаимопомощь.

     На работу, связанную с применением особо токсичных вредных веществ (например, бензол), женщины и лица моложе 18 лет не допускаются.

     Если  все перечисленные меры не обеспечивают безопасность труда, должны применяться  средства индивидуальной защиты. 

4. Сосуды, работающие под давлением. Баллоны. Цистерны и бочки. Компрессоры и воздухосборники при них. Паровые и водогрейные котлы. Характеристики кислородных, ацетиленовых и пропан-бутановых баллонов. Причины аварий и взрывов. Безопасность эксплуатации и меры предупреждения взрывов котлов, компрессоров, баллонов и т.п. Техническое освидетельствование и испытание сосудов, работающих под давлением. Сроки технического освидетельствования сосудов под давлением. Цвет окраски баллонов для сжатых, сжиженных и растворенных газов, текс и цвет надписей на них. Надписи и отличительные полосы на цистернах и бочках для сжиженных газов.

 

     На  предприятиях широко используются системы  с сосудами, работающими под давлением: газовые и водогрейные котлы, компрессорные установки, автоклавы, паро- и газопроводы, газовые баллоны, цистерны и бочки для транспортировки и хранения.

     Сосуды, работающие под давлением, представляют потенциальную опасность т.к. вследствие нарушения режима эксплуатации и  дефектов могут происходить взрывы с разрушением зданий, сооружений, оборудования и гибели людей из-за высвобождения при разрушении сосуда огромной энергии.

     При взрыве происходит расширение, находящегося в нем сжатого газа (адиабатный процесс), практически без потерь энергии в окружающую среду.

     Взрывы  паровых котлов представляют собой мгновенное высвобождение энергии перегретой воды и снижение давления до атмосферного. Это адиабатический взрыв. Надежно спроектированный и изготовленный согласно техническим условиям при правильном обслуживании и контроле сосуд под давлением никогда не взорвется.

     Причинами взрыва могут быть:

     превышение  расчетного давления из-за неисправных  предохранительных клапанов;

     понижение уровня воды, когда нагреваемые стенки перестают охлаждаться водой;

     изношенность  установки от длительной эксплуатации; нарушение технических требований эксплуатации;

     недостатки  конструкции и несоответствие материала  расчетным параметрам.

     По  правилам Госнадзора, каждый паровой  котел оборудуется: предохранительными клапанами манометрами (рабочий  и контрольный); водоуказательными приборами, термометрами; запорным вентилем и обратным клапаном на нагревательной линии питания котла водой; спускным вентилем с задвижкой (средства защиты).

     Предохранительные клапаны должны быть размещены в  местах, доступных для осмотра. Рабочая среда, выходящая из предохранительного клапана, должна отводиться в безопасное место.

     Места установок котлов внутри производственных помещений, над ними или под ними должны быть отделены от остальных  частей помещений несгораемыми перегородками по всей высоте котлов, но не менее 2 м с устройством дверей к котлам.

     Одной из мер безопасности для работающего  персонала является устройство ленточного остекления по всему фронту котельных. При этом толщина остекления должна быть не более 3мм.

     Обслуживание сосудов должно быть поручено лицам, достигшим 18-летнего возраста и прошедшим производственное обучение, аттестацию в квалификационной комиссии и инструктаж по безопасному обслуживанию сосудов. Лицам, сдавшим испытания, должны быть выданы удостоверения. На предприятии главным инженером разрабатывается и утверждается инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов. Инструкции выдаются обслуживающему персоналу и вывешиваются на рабочих местах; не реже, чем один раз в год комиссией, назначаемой приказом по предприятию, производится проверка знаний, которая оформляется протоколом.

     Ни  в коем случае не разрешается ремонт сосудов во время работы.

     Гидравлическим  испытаниям подлежат все сосуды после  их изготовления. При температуре  стенок до 200°С все сосуды, кроме литых с рабочим давлением Р1=0,49 МПа, испытываются заводом-изготовителем на пробное давление l,5PН, но не менее 0,2 МПа; с рабочим давлением выше 0,49 МПа испытываются на пробное давление l,25PН, но не менее0,29 МПа. Литые сосуды независимо от рабочего давления Р1 испытываются на давление 1,5РН, но не менее 0,29 МПа. Время выдержки под пробным давлением должно быть для сосудов с толщиной стенки: до 50 мм - 10 мин; 50-100 мм - 20 мин; свыше 100 мм - 30 мин; литые - 60 мин.

     При гидравлических испытаниях применяется вода температурой, равной температуре окружающей среды. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи и потения в сварных соединениях и на основном металле, видимых остаточных деформаций. Гидравлические испытания проводятся не реже одного раза в 8 лет.

     К основным причинам взрывов  баллонов относятся:

     удары или падения баллонов (особо опасно при нагреве стенок или нахождение при минусовых температурах);

     переполнение  баллонов газом;

     чрезмерное  нагревание или охлаждение баллонов;

     наполнение  баллонов другим газом (использование  баллонов не по назначению);

     чрезмерно быстрое наполнение баллонов сжиженным  газом (ведет к перегреву вентелей баллона до 400оС);

     попадание масел или взрывоопасной пыли;

     образование ржавчины, окалины, искрообразование;

     Для избежания взрыва при производстве баллонов используют углеродистую или  легированную сталь, при давлении до 3МПа допускается применение сварных  баллонов, при более высоком - бесшовных.

     Для избежания взрыва при неправильном (быстром) наполнении или расходовании газа устанавливаются специальные вентили с редукционными клапанами и манометрами (один рабочий, другой контрольный).

     В качестве меры предосторожности при  заполнении баллонов оставляется не менее 10% не заполненного объема (заполняется 90%), для исключения попадания других газов, пыли или масел в баллон в нем при работе должно сохраняться  остаточное давление не менее 0,05МПа (для ацетилена 0,05-0,1МПа). Баллоны подвергают гидравлическим испытаниям на специальных стендах (из партии отбирают определенное количество баллонов) давлением в 1,5 более рабочего.

     Гидравлическим  испытаниям на заводах подвергаются так же баллоны согласно нормативным документам. После этого все баллоны (кроме баллонов, используемых для ацетилена) погружаются в ванны с водой и подвергаются пневматическому испытанию давлением, равным рабочему.

     Баллоны, находящиеся в эксплуатации, должны подвергаться периодическому освидетельствованию не реже, чем через 5 лет. Баллоны для сжижения сжатых газов, применяемых для топлива и вызывающих коррозию металла (хлор, хлористый метил, сероводород, хлористый водород), подлежат испытанию через 2 года.

     Разрешение  на освидетельствование выдаётся предприятиям - наполнителям, станциям наполнителям и пунктам испытаний Госнадзором охраны труда.

     Освидетельствование баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, включает: осмотр внутренней и наружной поверхностей баллонов; проверку массы и вместимости; гидравлические испытания.

     Если  при осмотре выявлены трещины, вмятины, раковины и риски глубиной более 10% от нормальной толщины стенок, надрывы, износ резьбы горловины, то баллоны  бракуются. Для внутреннего осмотра  баллонов применяется напряжение не более 12В во взрывоопасном исполнении. Баллон, у которого обнаружена косая или слабая насадка башмака, к дальнейшему освидетельствованию не допускается.

     Во  избежание неправильного использования  баллонов их окрашивают в соответствующий  цвет и наносят надписи, а боковые штуцера вентилей должны иметь разную резьбу (для кислорода и инертных газов - правую, для горючих - левую).

     Бесшовные стандартные баллоны вместимостью от 12 до 55 л при потере в массе  от 7,5 до 10% или увеличении вместимости на 1,5-2% переводятся на давление ниже установленного на 15%. При потере в массе 10-15% и увеличении вместимости на 2-2,5% баллоны переводятся на давление ниже установленного на 50%. При потере в массе 15-20% и увеличении вместимости в пределах 2,5-3% баллоны допускаются к работе при давлении не более 0,58 МПа. При потере в массе более 20% и увеличении вместимости более 3% баллоны бракуются.

     Баллоны для ацетилена, выполненные пористой массой, при освидетельствовании  испытывают азотом под давлением 3,4 МПа (чистота азота должна быть не менее 97%).

     При этом баллоны должны быть погружены  в воду на глубину не менее 1м. При  длительном хранении наполненных газом  баллонов освидетельствованию выборочно  подвергается не менее 5 шт. из партии в 100 баллонов; 10 - из 500; 20 - более 500 баллонов. При удовлетворительных результатах срок хранения устанавливается не более, чем 2 года.

     Маркировка  баллонов