Схема приготовления бетонной смеси установок высотного и партерного типов

подает сигнал на усилитель 77, который, воздействуя на блоки питания и управления 18, уменьшит производительность питателя 2 примерно в 10 раз. Когда навеска первого компонента достигнет заданной массы, стрелка весоизмерителя 5 достигнет датчика тонкого взвешивания первого компонента 7. Последний подает сигнал на У1 (77), который выключит БПУ1 (18) и соответственно подачу материала питателем 2 первого компонента и включит БПУИ (77). При этом питатель 3 начнет с максимальной производительностью подавать второй компонент в бункер 16. Далее грубое и тонкое дозирование второго компонента происходит так же, как и первого. После достижения стрелкой весоизмерителя 5 датчика тонкого взвешивания 9 второго компонента (что соответствует заданной массе второго компонента) он подает сигнал на УИ (77) и последний выключит БПУП (10) и питатель 3 и через электропневмозолотник 13 включит пневматический привод затвора 75. При этом навеска первого и второго компонентов поступит в технологическую линию. Вновь дозатор начнет работать после поступления следующего внешнего сигнала по линии 19. Датчики 6, 7, 8 и 9 могут устанавливаться в любой точке циферблатного указателя весоизмерительной головки 5. Таким образом, оператор имеет возможность при наладке дозатора установить любую необходимую величину навески первого и второго компонентов.

                                

Рис. 10. Двухкомпонентный весовой дозатор цикличного действия.

          

 Весовые дозаторы непрерывного действия подразделяют на два типа: одноступенчатые, сочетающие в одном агрегате устройства для взвешивания материала и регулирования его подачи, и двухступенчатые, в которых названные устройства разделены, ввиду чего эти дозаторы, хотя они и конструктивно сложнее, работают более стабильно, меньше реагируют на колебания столба материала в бункере и изменения его механических свойств.

   Структурная схема  одноагрегатного дозатора с регулированием по массе материала и скорости его движения v = const представлена на рис. 11.

                 

Рис. 11. Схема одноагрегатного дозатора с консольным весовым ленточным питателем и регулированием по массе:

1 – уравновешивающий груз; 2 – консольная подвеска питателя; 3 – рычажная система привода шибера; 4 – бункер с материалом; 5 – шибер; 6 – ленточный питатель.

    Положение груза 1 на консольной подвеске 2 выбирается таким, чтобы m_гр gl₂ = m_гр gl₁. Если плотность материала возрастает, то тм увеличивается против заданной величины и консоль 2 поворачивается относительно точки О по часовой стрелке на некоторый угол. При этом рычажная система 3 опускает шибер 5 и соответственно уменьшает толщину слоя материала h, т. е. снижает mg, до заданного значения. Если плотность материала уменьшается, то все происходит в обратном порядке - шибер открывается и увеличивает m_м до заданного значения.

     Структурная схема двухагрегатного дозатора с регулированием по массе материала при v = const показана на рис. 12. Задание производительности (т. е. величины m_м),  осуществляется изменением положения груза 8. Когда масса материала на питателе (m_м) 3, установленном на опоре 4, соответствует заданной, индуктивный датчик 5 находится в электрически нейтральном положении. Если  m_м увеличивается против заданного значения, индуктивный датчик 5 вырабатывает сигнал, который через усилитель 6 воздействует на блок питания и управления 7 электромагнитным вибро возбудителем таким образом, что амплитуда колебаний, а следовательно, и производительность питателя 2 снижаются. При этом масса материала m_м, поступающая из бункера 1 на питатель 3, также снижается. Это происходит до тех пор, пока m_м не достигнет заданного значения. При снижении m_м против заданного значения система работает аналогично, но производительность питателя 2 увеличивается.

                   

Рис. 12. Схема двух агрегатного дозатора с консольным весовым ленточным питателем и регулированием по массе.

    4. Автоматизация  процессов приготовления бетонной смеси.

Система автоматизации смесительной установки должна обеспечивать:

• автоматический режим работы всей установки или отдельных ее узлов (складов заполнителей и цемента, отделений расходных бункеров, дозировочного, смесительного, готовой смеси); при автоматическом режиме всей установки должна быть обеспечена возможность функционирования всех отделений при ручном управлении (с местным пультом) или дистанционном (с диспетчерского пункта);
• автоматический запуск и остановку всей установки или отдельных узлов в последовательности, обусловленной блокировочными зависимостями (как правило, транспортирующие машины и технологические агрегаты запускаются и останавливаются вхолостую, без материала);
• немедленное автоматическое отключение любого агрегата, отдельных узлов или всей установки в аварийном состоянии (при этом должна учитываться необходимость отключения только того оборудования, которое в аварийной ситуации может выйти из строя, особенно, если это угрожает персоналу); помимо автоматического отключения оборудования, должна быть предусмотрена возможность его ручного отключения (с местных пультов) или дистанционного (с диспетчерского пульта управления);
• автоматическое отключение вспомогательного оборудования, связанного блокировочными зависимостями с каким-либо основным агрегатом, находящимся в аварийном состоянии;
• автоматическую сигнализацию (световую, звуковую) о пуске, остановке, нормальной работе или аварийном состоянии агрегатов, на местных пультах и диспетчерском пульте управления;

 

 

 

 

• дистанционный контроль и регистрацию хода технологического процесса и основных его параметров;
• автоматическую защиту транспортирующих механизмов и технологического оборудования от перегрузки, переполнения материалами и сигнализацию об этом;
• автоматическую сигнализацию о нарушении технологической последовательности операции или блокировочных зависимостей;
• возможность отключения любого агрегата для ремонтно-на-ладочных работ;
• автоматический сблокированный пуск и остановку вентиляционного и аспирационного оборудования;

• автоматический учет и регистрацию поступления сырьевых материалов и выдачи готовой смеси;
• автоматическую сигнализацию и защиту при грубом нарушении техники безопасности обслуживающим персоналом;
• автоматическую противопожарную защиту и сигнализацию.

    Для автоматического управления всеми технологическими процессами современных бетонных заводов, цехов и установок в настоящее время разработан комплект аппаратуры «АКА-БЕТОН» (рис. 13).

    Аппаратура «АКА-БЕТОН» включает набор элементов для построения подсистем автоматического управления процессами дозирования, смешивания и выдачи готовой смеси, а также для управления процессом подачи материалов в расходные бункера. Эти подсистемы монтируют на общем пульте управления. Комплект «АКА-БЕТОН» предназначен для установок, скомпонованных как по вертикальной, так и партерной схеме, и позволяет автоматизировать

установки со смесителями объемом от 250 до 3000 л, выпускающие смеси любого состава.

           В комплекте «АКА-БЕТОН» для управления операциями технологического процесса предусмотрены базовые подсистемы. Для автоматического и дистанционного управления и визуального контроля

подачи материалов в расходные бункера в комплекте «АКА-БЕТОН» используют подсистему 16 «Кактус», для управления дозированием, смешиванием и выдачей

готовой смеси - подсистему 15 «Униблок».

  К базовым подсистемам может быть подсоединена дополнительная система 14 «Сузи», при которой марки цементобетонной смеси задаются дистанционно и автоматически (жетонами, перфокартами и т. п.) или вводятся поправки.

               

Рис.13. Схема системы автоматического управления многосмесительной установки с применением агрегатированных комплектов аппаратуры «АКА-БЕТОН» :

1 -3; 10 – преобразователи; 4, 5 – указатели предельных уровней материала в бункерах; 6 – исполнительные механизмы; 7 -9; 18 – дозаторы; 11 – сборная воронка; 12 – бетоносмеситель; 13 – бункер готовой смеси; 14 – система «Сузи»; 15 – подсистема «Униблок»; 16 – подсистема «Кактус»; 17 – циферблатные указатели.

  5. Расчёт производительности бетоносмесителей, дозаторов, бетоносмесительного узла.

                      Производительность бетоносмесителей

                                                                                                        

где V_З – вместимость смесителя по загрузке, л;

       z_З – число замесов в час;

                                               ,

        t₁, t₂, t₃, t₄ – продолжительность соответственно загрузки, смешения, выгрузки и возврата барабана в исходное положение или закрытия затвора;

       k_В – коэффициент выхода бетонной смеси, k_В = 0,65…0,70;

       k_И – коэффициент использования смесителя по времени, k_И=0,85…0,9.

Производительность дозаторов Q_Д определяют по данным их технических характеристик:

- для цикличных дозаторов максимальная производительность Q_max

                                                            , кг/с

- минимальная производительность Q_min

                                      , кг/с,

где M_max, M_min – соответственно максимальная, минимальная масса взвешиваемой дозатором порции, кг;

t – время цикла взвешивания,с.

              Годовая производительность бетоносмесительного цеха

                                     ,

F_Д – расчётный (действительный фонд времени работы оборудования, ч;

        V_б – ёмкость барабана, м³;

n_Г – количество смесительных машин в цехе.

 

 

 

                                 6. Список литературы

1. Бетоносмесительные  заводы и установки. (Конструкции,  технические характеристики, расчёт). Учебное пособие для вузов. / Л.А.  Хмара, А.С. Шипилов, Ю.В. Хвостенко,  А.А. Бутенко.- Днепропетровск, ООО «ЭНЭМ», 2008.

2. Назаренко І.І., Туманська О.В., Машини і устаткування підприємств будівельних матеріалів. Конструкції та основи експлуатації. Підручник. –К.: Вища шк.., 2004.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

МІНИСТЕРСТВО  ОСВІТИ,  НАУКИ, МОЛОДІ ТА СПОРТУ  УКРАЇНИ

ДВНЗ «Придніпровська   державна   академія будівництва та 

архітектури»

 

Кафедра будівельних та дорожніх машин

 

 

 

Контрольна робота

з дисципліни:

«АУТП»

 

 

 

 

 

Виконав:                                                                         ст. гр. АУТП 5-19

     Романовский Т.Г.

 

Перевірив:                                                                     к.т.н. доцент

     Шипилов А.С.                                                                                             

                                                  

                                                                                                                               

                                                                                                                                                           

                                              Днепропетровск 2012