Контрольная работа по «Управлению инновационными процессами»

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Пермский  государственный технический университет

Гуманитарный  факультет

Кафедра менеджмента и маркетинга 
 
 
 
 
 
 

Контрольная работа

по дисциплине «Управление инновационными процессами» 
 
 
 

Выполнила: студентка гр. УУ-07С

                                                                   Евсина Наталья Владимировна

Специальность: управленческий учет

Проверил: Попов Виктор Леонидович 
 
 
 
 
 

Пермь 2011 г.

Введение

     Я работаю на предприятии ЗАО «Новомет - Пермь», которое  занимается производством и сервисным обслуживанием погружного оборудования для нефтедобывающей отрасли России и зарубежных стран.

     У компании сегодня есть свое видение  своего предназначения – стать компанией  мирового уровня. С помощью внедрения  ЛИН – бизнес – практики  мы станем предпочтительным поставщиком мирового класса высоко – инновационных электрических насосов и услуг.

     Так как основная нагрузка и ответственность при производстве продукции предприятия ложится на цеха механической обработки, которые непосредственно производят детали к конкретным изделиям специалист с мировым именем в области внедрения ЛИН – технологий Мэл Годфри предложил создать в таких цехах КАЙДЗЕН-группы, которая будет выявлять причины потерь и предлагать пути их решения.

     На одном из заседаний КАЙДЗЕН-группы была выявлена одна из потерь – лишние движения, которые приводят к потерям, можно было бы назвать проще - суета, подчеркнув тем самым их необоснованность и хаотичность. Со стороны такие движения могут казаться кипучей деятельностью, но присмотревшись можно заметить, что они, подобно потерям, рассмотренным ранее, не способствуют созданию ценности для потребителя. Источник потерь данного вида обычно один - плохая организация работ. Сюда можно отнести отсутствие необходимых инструкций, слабую обученность персонала или невысокую трудовую дисциплину. Этот вид потерь отличает то, что их можно достаточно легко обнаружить, а обнаружив, принять вполне очевидные меры к их устранению. Бережливое производство предлагает для этих целей ряд инструментов: стандартные операционные процедуры, систему организации рабочих мест (5S).

     Итак, основная потеря определена. Для ее решения используем организацию рабочих мест по принципам - 5S. Данная  методика организации рабочих мест 5S - это очень простой для понимания, но очень эффективный инструмент совершенствования рабочего окружения. В условиях напряженного графика производственной деятельности, работники перестают обращать внимание на такие «мелочи» как беспорядок, грязь, лишние вещи и т.п. Между тем, это ни как не добавляет, ни эффективности действиям персонала, ни безопасности самому производству. Система 5S определяет пять четких правил наведения порядка на рабочих местах: сортируй, соблюдай порядок, содержи в чистоте, стандартизируй, совершенствуй. Соблюдение этих правил существенно повышает качество работы, уровень производственной культуры и приводит к сокращению потерь на беспорядочные движения.

  Рассмотрим конкретный пример решения данной проблемы методом А3. (Что такое А3? В физическом смысле А3 - это просто размер бумаги (международный стандарт: 297х420мм). Однако в 60-е годы Toyota, при внедрении метода решения проблем, предложений, планов и анализа состояния, взяла за основу бумагу, именно, этого формата.)

I. Задача

     Улучшение конкретного рабочего места по 5S, что приведет к снижению потерь, которые получаются в результате лишних движений на рабочем месте.

II. Текущее состояние

     Во  время заседания КАЙДЗЕН-группы, мы решили спуститься в цех  и посмотреть на работу рабочего, которому мастер дал задание сделать переналадку на другую деталь. С начала он полчаса искал инструменты, чтоб заменить необходимые узлы в станке. А нужны были только отвертка и гаечный ключ. Потом он столько же искал техническую документацию, которую он брал 2 дня, назад и оказалось, не вернул на место. Долго выбирал,  из разбросанных инструментов необходимы, все время отвлекался на стеллаж, на котором были так же необходимые инструменты, только сложены они оказались совсем в неудобном порядке (по частоте использования). На всю переналадку у него ушло часа 2, хотя работал он 15 минут. Все остальное время были лишние ни к чему не нужные движения.

     Состав  КАЙДЗЕН-группы:

     - нач.цеха Рямбов А.С.

     - инженер-технолог Ширинкин И.А.

     - инженер по нормированию Евсина Н.В.

     - инженер по качеству Ширяев  Д.В.

III. Цели

1. Создание  эталонного рабочего места согласно 5S.
2. Снижение времени переналадки, за счет исключения лишних движений.

IV. Анализ

1. Существует  подложка из пеноплекса, в котором  очень сложно вырезать ячейки правильной геометрической формы.
2. Расположение ячеек не соответствует частоте использования инструмента.
3. Инструмент, под который нет ячеек, разбросан на столе.
4. Ящик со вспомогательным инструментом в беспорядке.
5. Мерительный инструмент находится в хаотическом состоянии на верстаке.
6. Техническая документация находится в хаотическом состоянии на верстаке.
7. Недельное задание не находится на определенном месте.
8. Лампы дневного освещения устарели.
9. Подтеки масла на гидростанции.

V. Предлагаемые контрмеры

1. Приобрести резиновые туристические коврики двух цветов для использования их в качестве подложки для инструмента.

2. Упорядочить  ячейки по частоте использования.

3. Разложить  инструмент по ячейкам.

4. Укомплектовать  подложкой с оформленными ячейками  ящик со вспомогательным инструментом.

5. На  внутренней стороне дверки рабочего  стола повесить фотографию идеального  расположения инструмента в ящиках.

6. Определить  местонахождения документов: технической  документации (при изготовлении  детали), недельного задания.

7. Разработать универсальные приспособления для хранения мерительного инструмента во время изготовления деталей.

8.  Сделать заявку на смену местного  освещения и заложить в бюджет.

9. Обязать  рабочего следить за своим  рабочим местом в течение всей смены.

VI. План

VII. Последующие мероприятия

     После устранения проблемы было решено, что КАЙДЗЕН-группа будет еженедельно делать обход рабочих мест, чтоб они соответствовали эталону, разъяснить рабочим, что это удобно, когда все на своих местах. Пересмотреть нормативы на переналадку, что позволит снизить затрачиваемое время, а так же увеличить количество изготовляемых деталей.