Управление запасами на предприятии

       При этом долговременное содержание  запасов, порой даже чрезмерной  их величины приводит к образованию  на российских предприятиях так  называемых  неликвидов  - запасов, которые не могут быть использованы ни на самом предприятии, ни реализованы сторонним потребителям.

     Таким образом, при многих положительных  моментах создания запасов предприятие  несет значительные расходы по их формированию и содержанию, поэтому  необходимо выяснить – существует ли возможность функционирования предприятия в условия отсутствия запасов, либо при их минимальной величине. Рассмотрим зарубежный опыт управления запасами.

3. Комплексная характеристика систем управление запасами.

 

     Рассмотрим "рыночные" системы управления производственными запасами предприятия, которые используются на зарубежных предприятиях.

     Системы управления запасами, применяемые западными  производителями, направлены в основном на минимизацию материальных запасов. Примерами таких систем являются следующие методы:

     "Джаст  ин тайм"  (Just-in-time) – "точно вовремя"  – общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего детали спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла.

     МРП (Materials Requirements Planning) – планирование потребности в материалах – система планирования производственных ресурсов.

     "Канбан"  – метод, обеспечивающий оперативное  регулирование количества произведенной  продукции на каждой стадии  поточного производства.

     ДРП (Distribution Requirements Planning) – система управления и планирования распределения продукции.

     ОПТ – (Optimized Production Technologies) – оптимизированные производственные технологии.

     Исследуем управление запасами по системе "канбан"  и организационный подход  "точно вовремя".

     Принципы  управления запасами по системе "канбан" были разработаны в Японии в 50-е  годы на автомобильных заводах фирмы  Тойота. С начала 80-х годов эта  концепция нашла свое применение в Германии. Она характеризуется  следующими чертами:

• производственный процесс подразделяется на ряд подсистем типа  поставка – получение. В рамках каждой из таких подсистем происходит перемещение материалов;
• на основе каждой определенной подсистемы  поставка – получение  образуется самостоятельный участок (самоуправляющийся участок). Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так, чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов. Тем самым отпадает необходимость в централизованной обработке данных;
• управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения. Данный принцип заменяет ранее применявшиеся системы управления из пункта отправления или централизованного управления транспортными потоками. Каждый участок, получающий материалы в ходе производства, должен при возникновении потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку данного вида материалов;
• при этом для транспортировки используются стандартизированные контейнеры, на каждом из которых имеется специальная карточка, или "канбан" (яп.  "канбан"  - карточка, табличка). При выгрузке содержимого контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об использовании данного вида материала. Использованные карточки собираются в пункте расхода материалов; затем поставляющий данный вид материалов участок осуществляет текущий контроль за их использованием. Каждая отдельная карточка или их совокупность отражают плановое задание производства или снабжения для конкретного участка;
• после выгрузки содержимого какого-либо контейнера он снабжается в пункте выгрузки специальной транспортной карточкой взамен изъятой производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте выгрузки для тех же целей, что и производственная карточка - в пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации;
• регулирование общего количества материалов в обороте, включая полуфабрикаты, осуществляется косвенным образом путем установления верхней границы количества материалов, так как для каждого участка выдается заранее определенное количество карточек на каждый вид материалов.

       Этот общий принцип - применительно к области снабжения трактуемый как доставка материалов с немедленным запуском их в производство - может быть реализован и помимо системы "канбан". Применяемая в последнее время на многих западных предприятиях подобная концепция получила название системы  "точно вовремя". В рамках системы  "точно вовремя"  доставка материалов осуществляется непосредственно перед моментом его использования.

       Система "канбан" представляет  собой, таким образом, специфическую  разновидность логистики по принципу  "точно вовремя". Этот принцип  состоит в том, что экономия на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Реализация системы  "точно вовремя"  на производстве состоит в следующем:

• производственный процесс организуется по поточному принципу;
• происходит сокращение запасов, в силу чего выявляются  узкие места  производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов;
• высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и количественных недостатков и ликвидации  узких мест;
• сокращается время на переналадку, в частности, путем использования гибких производственных систем.

     Внедрение системы  "точно вовремя"  требует таких же предпосылок, что  и логистика "канбан". В большинстве случаев невозможно охватить этой системой весь производственный процесс, поэтому представляется целесообразным разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности была применима система  "точно вовремя".

     Внедрение принципа  "точно вовремя"  в области снабжения предполагает прежде всего проведение соответствующих переговоров с поставщиками. После этого уровень запаса исходных сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки.

     К числу обеспечивающих мер относятся  меры по повышению дисциплины поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация принципа  "точно  вовремя"  предполагает, помимо соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.

     Указанные выше факторы объясняют наличие  препятствий на пути практического  внедрения логистики по принципу  "точно вовремя". Помимо всего прочего, при планировании инвестиций необходимо оценивать степень фактической выгоды от ее внедрения по сравнению с альтернативными вариантами. Так как при анализе эффективности значительную часть проблемы занимает оценка качественных аспектов и рисков, то в силу этого проведение подобных сравнительных расчетов отличается сложностью. Поэтому оптимистические заключения о снижении затрат в результате внедрения системы  точно во время  на 50 % и более должны восприниматься с осторожностью.

     Подводя итог вышесказанному, отметим, что применение подобных систем на российских предприятиях желательно, однако в настоящее время представляется не всегда возможным. 

     4. Методы управления запасами. 
 

     Управление  запасами, сформированными за счет оборотного капитала, представляет сложный  комплекс мероприятий, в котором  задачи финансового менеджмента тесным образом переплетаются с задачами производственного менеджмента и маркетинга. Все эти задачи подчинены единой цели – обеспечению бесперебойного процесса производства и реализации продукции при минимизации текущих затрат по обслуживанию запасов.

     Эффективное управление запасами позволяет снизить  продолжительность производственного  и всего операционного цикла, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть оборотного капитала, реинвестируя его в другие активы. Обеспечение этой эффективности достигается за счет разработки и реализации специальной финансовой политики управления запасами.

     Политика  управления запасами представляет собой  часть общей политики управления использованием оборотного капитала предприятия, заключающаяся в оптимизации общего размера и структуры запасов товарно-материальных ценностей, минимизацией затрат по их обслуживанию и обеспечение эффективного контроля за их движением.

     Разработка  политики управления запасами охватывает ряд последовательно выполняемых этапов работ, основными из которых являются:

1. анализ запасов товарно-материальных ценностей в предшествующем периоде;
2. определение целей формирования запасов;
3. оптимизация размера основных групп текущих запасов;
4. оптимизация общей суммы запасов товарно-материальных ценностей, формируемых за счет оборотного капитала;
5. построение эффективных систем контроля за движением запасов на предприятии.

     Для разработки этой политики необходимо разобраться с нормами запасов.

     Нормой  запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров.

     Существуют  три группы методов определения норм запасов: эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-математические методы.

     Эвристические методы предполагают использование  опыта специалистов, которые изучают  отчетность за предыдущий период, анализируют  рынок и принимают решения о минимально необходимых запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании тенденций развития спроса.

     Сущность  метода технико-экономических расчетов заключается в разделении совокупного  запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы, например, номенклатурные позиции (или ассортиментные позиции в торговле). Далее для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонные запасы, каждый из которых, в свою очередь, может быть разделен на некоторые элементы. Например, страховой запас на случай повышения спроса или нарушения сроков завоза материалов (товаров) от поставщиков.

     Нормирование  текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности  производства в материальных ценностях  между двумя очередными поставками. Данная потребность определяется как произведение среднесуточного расхода на интервал поставки:

     ТЗ = R_СУТ J,                                                 (1)

     где ТЗ – текущий запас;

           R_СУТ – среднесуточный расход материалов;

           J – интервал поставок, дни.

     В свою очередь среднесуточный расход находится путем деления общей  потребности в материале (П_Г, П_КВ, П_М – соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в плановом периоде:

     R_СУТ = П_Г (П_КВ, П_М) : 360 (90, 30)                           (2)

     В зависимости от конкретных условий  производства, обращения и потребления  материалов интервал поставки определяется несколькими методами.

     В тех случаях, когда интервалы  поставки завися от минимальной нормы отпуска данного материала В (транзитной или заказной), их величина находится делением этой нормы на среднесуточный расход:

     J = В : R_СУТ                                                                               (3)

     Во  многих случаях партия поставки определяется грузоподъемность транспортных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, в связи с необходимостью их полной загрузки. В этом случае интервал поставки находится делением грузоподъемности Г на среднесуточный расход:

     J = Г : R_СУТ                                                                (4)

     Интервал  поставки часто определяется периодичность  производства данного материала  у поставщика. В таких случаях  он будет равен, как правило, длительности перерыва в производстве данного материала у поставщика.

     В тех случаях, когда поступающие  материальные ценности не удовлетворяют  требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку  создается технологический (подготовительный) запас.

     Технологический (подготовительный) запас рассчитывается на основе нормативов времени для  осуществления подготовительных операций, или на основании статистических данных и наблюдений за фактическими затратами времени на подготовку материалов к выдаче в прошлом периоде (хронометража).

     Страховой запас в самом общем виде определяется как произведение среднесуточного  расхода материала на разрыв в  интервале поставок деленное на два:

     СЗ = R_СУТ (J_Ф – J_ПЛ) / 2                                                               (5)

     где СЗ – страховой запас;

     J_Ф, J_ПЛ – соответственно фактический и плановый интервал поставок.

     При укрупненной оценке он может приниматься  в размере 50% текущего запаса. В случае, когда промышленное предприятие  расположено вдали от транспортных путей либо используются нестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может быть увеличена до 100%.