Система менеджмента качества на предприятии. Обоснование экономической эффективности технологического процесса ЭЛУ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ  УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО  ОБРАЗОВАНИЯ

САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра производственного  менеджмента

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине: «Организация производства и менеджмент»

на тему: «Система менеджмента  качества на предприятии. Обоснование  экономической эффективности технологического процесса ЭЛУ»

Самара 2011

Введение

Современный этап развития промышленного  производства характеризуется переходом  к использованию передовой технологии, стремлением добиться предельно  высоких эксплуатационных характеристик  как действующего, так проектируемого оборудования, необходимостью свести к минимуму любые производственные потери. Все это возможно только при условии существенного повышения  качества управления промышленными  объектами, в том числе путем  широкого применения АСУ ТП. Технико-экономическими предпосылками создания АСУ ТП являются прежде всего рост масштабов производства, увеличение единичной мощности оборудования, усложнение производственных процессов, использование форсированных режимов (повышенные давления, температуры, скорости реакций), появление установок и  целых производств, функционирующих  в критических режимах, усиление и усложнение связей между отдельными звеньями технологического процесса.

В последнее время в  развитии многих отраслей промышленности появились новые факторы, связанные  не только с повышением требований к количеству и качеству выпускаемой  продукции, но и с напряженностью в области трудовых ресурсов. Рост производительности труда, в том  числе путем его автоматизации, становится практически единственным источником расширения производства.

Комплексно механизированная (автоматизированная) поточная линия  в которых все операции производственного  процесса изготовления продукции или  полуфабрикатов, узловой или общей  сборки выполняются механизмами, автоматизированными  видами оборудования с взаимоувязанной  производительностью, и кроме того механизированы все процессы перемещения  продукции или полуфабрикатов от одного рабочего места к другому. При этом рабочие выполняют функции  только наладки, наблюдения, управления за механизмами.

Широкое распространение  получили роторные автоматические линии. Преимущество роторных линий: простота получения синхронного продукта, высокая производительность.

Глава 1. Система  менеджмента качества на предприятии  

В последнее время к  документам, подтверждающим стабильность, надежность и перспективность компании, таким как отчетность по МСФО или  стратегический бизнес-план, прибавился сертификат на соответствие системы  менеджмента качества требованиям  стандарта ISO 9001. Грамотное внедрение  этой системы позволит получить целый  ряд преимуществ: повысить управляемость  компании, конкурентоспособность и  качество продукции и услуг, снизить  издержки, сделать компанию клиентоориентированной. О том, как создать и сертифицировать  систему менеджмента качества, читайте  в предлагаемых материалах.

Система менеджмента  качества (СМК) - это система, обеспечивающая эффективную работу предприятия, в том числе и в области управления качеством выпускаемой продукции. Наиболее эффективными при создании СМК считаются требования, зафиксированные в международных стандартах ISO серии 9000.

Необходимо отметить, что  эффективную СМК можно создать  и не ориентируясь на стандарты ISO серии 9000. Однако для того чтобы сертифицировать  эту систему, то есть получить документ, свидетельствующий о том, что  процессы, осуществляемые в организации, эффективны и направлены на постоянное улучшение качества продукции (услуг), система должна соответствовать  требованиям стандарта ISO 9001-2000. Поэтому  процесс создания СМК мы будем  рассматривать с точки зрения требований ISO 9001.

Для того чтобы построить  систему менеджмента качества в  соответствии со стандартами ISO 9001, в  компании должны быть созданы следующие  элементы СМК:

документ, в котором необходимо сформулировать цели и задачи СМК, а  также принципы их достижения («политика  в области качества»);

соответствующая «Политике  в области качества» система  взаимосвязанных и взаимодополняющих  процессов;

нормативные документы, описывающие  и регулирующие бизнес-процессы деятельности в рамках СМК;

эффективный механизм реализации требований, регламентированных нормативной  базой;

подготовленный персонал организации.

При формировании всех этих элементов должны учитываться основные принципы менеджмента качества (см. врезку). Рассмотрим процесс построения СМК поэтапно.

Этапы построения СМК

Этап 1. Решение  руководства

Руководитель должен принять  решение о начале проекта, известить  сотрудников компании, а также  создать предпосылки для быстрого осуществления всех остальных этапов. Также следует сформулировать цели построения СМК, выделить на верхнем  уровне процессы СМК, которые нужно  контролировать, и критерии оценки их качества. Впоследствии цели СМК  необходимо зафиксировать в документе  под названием «Политика в  области качества», в котором  также описываются принципы их достижения. Этот документ является основополагающим в системе нормативной документации СМК компании.

Этап 2. Обучение персонала

Для дальнейшей успешной работы СМК персонал компании должен изучить  теорию менеджмента качества, стандарты ISO серии 9000, освоить теорию процессного  подхода, а также основные требования к внедрению СМК. Обучение пользованию  системой можно провести как с  помощью консультантов, так и  самостоятельно, если в компании есть сотрудник, имеющий опыт постановки СМК.

Этап 3. Формирование программы внедрения СМК

Внедрение СМК следует  рассматривать как сложный и  длительный проект (сроком до полутора-двух лет). Поэтому необходимо составить  программу внедрения СМК, которая  должна включать:

-описание этапов внедрения;

-список ответственных  за каждый этап проекта. Как  правило, их выбирают из числа  топ-менеджеров, а также специалистов, которые лучше всех знают специфику  работы своих подразделений;

-бюджет внедрения СМК.  В него включаются как расходы  на сертификацию, так и оплата  услуг консультантов в случае  их привлечения, а также стоимость  дальнейшего обучения персонала  и стоимость отвлечения менеджмента  от основной работы для ведения  проекта. При постановке СМК  можно обойтись и своими силами, однако отвлечение топ-менеджмента  от основной работы, а также  подготовка собственных специалистов  необходимого уровня могут стоить  дороже, чем услуги консалтинговой  компании;

процедуру оценки внедрения  СМК. Указываются критерии, по которым  руководство сможет определить, удалось  ли достигнуть поставленных в начале проекта целей.

После составления программы  можно приступать к непосредственной постановке СМК.

Этап 4. Описание и оптимизация бизнес-процессов

Основой системы менеджмента  качества является процессный подход. В первую очередь необходимо описать  те бизнес-процессы, управление которыми руководство считает наиболее важным для СМК. Например, для производственного  предприятия это будут процесс  производства и продажи продукта, а также сервисное обслуживание и закупки. Описание проводится с  использованием специализированных инструментальных компьютерных средств на основе информации, получаемой в ходе интервью с исполнителями  и т. п.2

Описанные бизнес-процессы необходимо оптимизировать, то есть устранить  все несоответствия требованиям  стандарта и дублирующие процессы, а также разработать новые  процессы согласно правилам стандарта. Наиболее часто в компаниях отсутствует  процесс «Оценка удовлетворенности  потребителей», который по стандарту  является необходимым. Поэтому нужно  разработать систему показателей, а также процедуры, необходимые  для реализации и мониторинга  этого процесса.

Этап 5. Разработка нормативной документации СМК

На этом этапе формируются  нормативные документы, регламенты и процедуры, обеспечивающие работу системы менеджмента качества. Основой  для них обычно является уже существующий на предприятии набор документов, который модифицируется и дополняется  в соответствии с требованиями стандарта.

Сначала на основе «Политики  в области качества» готовится  документ под названием «Руководство по качеству». Он содержит основные положения, регламентирующие деятельность в рамках СМК: разграничение зон ответственности, требования к службе качества, описание процедур обеспечения качества, порядок  ведения документооборота СМК, описание процедуры рассмотрения жалоб и  т. п.

Следующий уровень документов называется «Общесистемные документированные  процедуры». В соответствии со стандартом ISO 9001 следует осуществлять шесть  процедур:

-управление документами;

-управление данными (записями);

-управление аудитом СМК;

-управление продукцией, не  соответствующей стандартам (процесс  выявления брака и порядок  его утилизации);

-управление мероприятиями,  корректирующими несоответствия;

-управление мероприятиями,  предупреждающими появление несоответствий.

Документы следующего уровня описывают правила эффективного планирования и реализации процессов и управления ими. К таким документам относятся рабочие методики, должностные инструкции работников, технологические карты процессов.

Основанием «пирамиды» документов являются данные, подтверждающие, что  требования, предъявляемые СМК, реализуются  на практике. Это отчеты о проделанной  работе, записи в журналах операций и т. п., то есть документальная основа ежедневной работы сотрудников.

При составлении нормативной  документации нужно учитывать требование стандарта ISO 9001 о компетенции персонала, выполняющего работы в рамках СМК. Это  означает, что в нормативных документах должны описываться процесс доступа  работников к нормативной документации, а также требования к компетенции  персонала (уровень знаний, опыт работы), программа повышения уровня сотрудников  в случае необходимости, система  мотивации сотрудников и т.п.

Необходимо отметить, что  эффективное использование большого числа нормативных элементов  СМК требует наличия в организации  систем электронного документооборота.

Этап 6. Тестирование СМК и внутренний аудит

После разработки всех нормативных  документов начинается опытная эксплуатация системы менеджмента качества. Запускать  процессы в рамках новой системы  можно постепенно, например сначала  внедрить контроль процесса закупок, затем  производства и т. п. Опытная эксплуатация сопровождается проведением внутреннего  аудита, специальных процедур по проверке работы СМК. В начале эксплуатации они  проводятся часто (возможно, раз в  неделю), затем реже (один раз в  месяц или даже в квартал).

Для целей внутреннего  аудита необходимо зафиксировать количественные показатели качества, например процент  брака, показатель удовлетворенности  клиентов, процент возврата и т.п., к которым необходимо стремиться. Для определения значения подобных показателей обычно используют аналогичные  показатели лидеров отрасли. В ходе внутреннего аудита должны выявляться несоответствия между текущей работой  и требованиями стандарта. Эти отклонения необходимо фиксировать. Затем по итогам аудита проводится корректировка работы сотрудников, а также нормативной  документации для того, чтобы в  дальнейшем избегать отклонений. Всю  эту работу также следует документировать  в соответствующих процедурах СМК.

Этап 7. Получение  сертификата

Для того чтобы сертифицировать  СМК, необходимо подать заявление в  сертификационный орган (см. врезку «Кто и как может сертифицировать  СМК»). Первоначально следует представить  в сертификационный орган ряд  документов:

-заявление о сертификации;

-все документы по СМК  («Политику в области качества»,  «Руководство по качеству»; схему  организационной структуры компании, документированные процедуры и  другие разработанные документы  СМК);

-перечень основных потребителей  и поставщиков предприятия.

Специалисты сертификационного  органа в течение месяца проводят экспертизу представленных документов. Экспертиза может включать визит  представителей сертификационного  органа на предприятие для проверки системы качества в действии. По итогам проверки составляется протокол, в котором фиксируются все  несоответствия между СМК и требованиями ISO 9001. Обычно по результатам первого  этапа проверки находят более  ста несоответствий, и задача предприятия  как можно быстрее устранить  их и доказать это сертификационному  органу. Как правило, на данные операции уходит 1-4 месяца.

После этого проводится собственно сертификация. Если все значимые несоответствия устранены, предприятию выдается сертификат (он оформляется около месяца). Повторные (наблюдательные) аудиты СМК сертификационный орган проводит с определенной периодичностью. Они подтверждают, что предприятие  не только внедрило систему менеджмента  качества, но и постоянно улучшает ее. Стоимость такого аудита составляет примерно треть от расходов на первичную  сертификацию.[3]

Разработка нормативной  документации

Работа над внедрением СМК началась с описания существующих и разработки новых бизнес-процессов, которые потребовались в соответствии с ISO 9001:2000 (см. табл. 2).

Для упрощения внедрения  процессного подхода в корпоративной  информационной системе был создан справочник «Процессы», в котором  приводятся характеристики процессов: наименование, код, краткое описание, владелец. Из этого справочника можно  попасть в другие справочники, в  которых хранится следующая информация:

-нормативные документы,  описывающие каждый процесс;

-записи по качеству, которые  необходимо вести в рамках  каждого процесса;

-данные о навыках и  знаниях, которыми должны обладать  сотрудники, выполняющие работы  по каждому из процессов;

-перечень требований, предъявляемых  к каждому процессу;

-описание целей, которых  следует достичь по каждому  процессу;

информация о «входах» и «выходах» каждого процесса (материалы для переработки и  документы, которые используются для  того, чтобы начать процесс, и продукты, получаемые в результате его функционирования) и т. д.

Затем были разработаны «Руководство по качеству» и инструкции по его  применению. Для этого имеющаяся в компании документация, а также документация из типовой системы качества франчайзи, которую разработала фирма «1С» для своих партнеров, была проанализирована на соответствие требованиям стандарта ISO 9001:2000. В результате был составлен перечень изменений в работе компании, который условно можно разделить на следующие группы:

-новые процессы (например, анализ со стороны руководства,  управление нормативной документацией,  внутренний аудит и др.);

-новые бланки (документы,  которые необходимо заполнять  сотрудникам при выполнении работ);

-дополнительные этапы  выполнения процессов (анализ  контракта и документирование  его результатов; анализ, проверка  и утверждение проектов и др.).

Для обеспечения унификации документов по СМК для каждого  типа документов были прописаны правила  их создания, а также шаблоны.

Описание процессов, процедур и составление рабочих инструкций было поручено наиболее опытным специалистам - непосредственным исполнителям данных процессов. Это позволило выполнить  работу быстро и точно, а также  уменьшить трудности при внедрении  СМК, поскольку сотрудники описывали  процесс именно так, как им было бы удобно выполнять его (или как  они его выполняют).

Затем для каждого процесса были созданы бланки записей, в которые  исполнители заносят информацию о прохождении процесса. После  этого в информационной системе  компании появился электронный документ «Руководство сотрудника», который  позволяет не только получать сведения о процессах, относящихся к компетенции  специалиста, требованиях и целях  в области качества по ним, но и  открывать связанные с этими  процессами инструкции и бланки записей  непосредственно из базы данных (см. табл. 3).

Внедрение СМК

На этом этапе были созданы  условия для работы персонала  в соответствии с утвержденным «Руководством  по качеству»:

-было объявлено, что  компания начала работать с  использованием СМК;

-Сотрудникам был обеспечен  доступ к нормативным документам, которые необходимы для выполнения  работы по новой технологии («Руководство  сотрудника» и другие документы  в базе данных компании);

-внутренний аудит проводился  специально назначенным сотрудником  из службы качества3 через определенные  периоды (на первоначальном этапе  - через неделю);

-в процессе внутреннего  аудита выявлялись, а затем корректировались  несоответствия между функционированием  процессов, работой сотрудников  и нормативными документами.

Такой подход позволил в любой  момент получать информацию о работе всех процессов, выявлять требования, которые не выполняются, и устранять  возникающие несоответствия путем  обучения сотрудников, переработки  нормативных документов и даже изменения  требований. Например, одна из проблем  состояла в том, что сотрудники компании несвоевременно отвечали на обращения  заказчиков. Теперь каждый запрос заказчика  регистрируется в базе данных. Это  позволяет контролировать количество запросов и оперативно на них реагировать.

Для внедрения процессов, относящихся непосредственно к  службе качества, работа сотрудников  этой службы сразу была автоматизирована, поэтому они приступили к выполнению своих обязанностей без задержек. Сейчас данные о показателях СМК - удовлетворенности заказчиков, жалобах, несоответствиях, корректирующих и  предупреждающих действиях, результатах  аудитов и т.д. - регистрируются в  автоматическом режиме.

Оценка степени  внедрения СМК

При построении СМК очень  важно выбрать показатели, с помощью  которых можно оценивать степень  ее внедрения. Требования к работе компании, соответствующие стандарту ISO 9001: 2000, необходимо описать в «Руководстве по качеству». Когда эти требования не выполняются, возникают несоответствия между существующей деятельностью  и этим документом. Таким образом, по количеству несоответствий, зарегистрированных в организации, можно судить о  том, как идет внедрение СМК.

На начальном этапе  работы СМК в компании «АВРО-БУС» регистрировалось большое количество несоответствий, которые выявлялись в процессе работы и внутреннего  аудита. Примерно через 2-3 месяца количество текущих несоответствий стало снижаться: вновь выявленных несоответствий было меньше, чем тех, которые удалось  устранить.

Кроме того, компания следила  за изменением качества предоставляемых  ею услуг. Некоторые цели в области  качества, принятые ООО «АВРО-БУС», приведены в табл. 4. Эти показатели оцениваются по результатам регулярной проверки работы СМК и с их помощью  корректируется работа подразделений.[3]

Глава 2. Обоснование  экономической эффективности технологического процесса ЭЛУ

2.1 Обоснование  годовой производственной программы  выпуска

Для определения годовой  производственной программы выпуска  продукции необходимо проанализировать производственную мощность цеха, участка  и спрос на данную продукцию.

Годовой объем выпуска  продукции определяется по формуле (1):

менеджмент качество система  внедрение

 , (1)

где Ф_эф – эффективный фонд времени работы оборудования [ч], определяется по формуле (2); V_г - годовой выпуск секций камеры сгорания при электронно-лучевой сварке в условиях промышленного производства на предприятии ОАО «Металлист-Самара» составит 88 шт;

Ф_{эф дн} = (365-К_вых-К_празд) * (100 - %ППР)/100, (2)

где К_вых – количество выходных дней в году; К_празд – количество праздничных дней в году; %ППР – потери времени на плановый ремонт и прочие простои.

Ф_{эф дн} = (365-104-12) * (100 - 5)/100 = 236 дней

Ф_эф = Ф_{эф дн} * Т_см * К_см

Ф_эф = 236 * 8 * 1 = 1888 ч

Т_шт. = Ф_эф/V_г

где Т_шт. – трудоемкость изготовления продукции [ч].

Т_шт. =1888/88 = 21,4 ч.

Производственная мощность определяется по следующей формуле:

ПМ = Ф_эф * К_об / Т_шт., (3)

ПМ = Ф_эф * К_об *П_ед

где ПМ – производственная мощность цеха, участка, шт.; Ф_эф – эффективный фонд времени работы единицы оборудования, ч.; К_об – количество установленного ведущего оборудования в цехе, на участке; Т_шт. – прогрессивная трудоемкость изготовления единицы продукции,ч.; П_ед – производительность единицы оборудования за 1 час работы, шт.

ПМ = 1888 * 1 / 21,4 = 88 шт,

ПМ = 1888*1*0,049788 = 88 шт.

Данные по годовому объему выпуска заносятся в таблицу 1.

Таблица 1 - Подетальная программа  выпуска

2.2 Расчет затрат  на сырье, материалы и полуфабрикаты  

Материалы подразделяются на основные и вспомогательные, а полуфабрикаты - на покупные и собственного производства.

Потребность в сырье, материалах и полуфабрикатах устанавливают  по видам, маркам в отдельности на основании годовой программы  выпуска, технических норм расхода, норм выхода годного, с учетом оптовых  цен.

Оптовые цены на сырье, основные и вспомогательные материалы, покупные полуфабрикаты определяют по соответствующим  прейскурантам, ценникам или же используют данные действующих предприятий  и производств с учетом транспортно-заготовительных  расходов (ориентировочно 8-12%).

Полуфабрикаты собственного производства оценивают по производственной (заводской) себестоимости.

Реализуемые (ценные) отходы производства учитывают по количеству и стоимости в соответствии с  данными предприятия.

В заключение по каждому виду, группе, марке сырья, материалов и  полуфабрикатов в отдельности составляют таблицу затрат (табл. 2 и 3).

Таблица 2 - Расчет затрат по сырью, материалам и полуфабрикатам

Таблица 3 - Расчет затрат на вспомогательные материалы

2.3 Расчет затрат  по основным фондам (капитальным  вложениям)

Расчет капитальных вложений производят по объектам производственных зданий, сооружениям, оборудованию и  дорогостоящей оснастке.

Затраты на строительство  зданий, сооружений определяют исходя из стоимости 1м³ зданий (по наружному обмеру), а также стоимости строительства единицы сооружений.

V_зд = S*H

где S = 350 м² - площадь здания;

H = 8 м – высота здания;

V_зд = 350*8=2800 м³

Стоимость здания:

S_зд = V_зд* S_стр.ед.

S_стр.ед. = 10090*1,73=17455 руб. – стоимость строительной единицы;

S_зд = 2800*5890*1,73 = 28537760 руб.

К стоимости зданий прибавляют стоимость работ по сантехнике, электроосвещению и прочие:

для производственных и вспомогательных  зданий 20-30%:

З = 28537760*0,2 = 5706232 руб.;

для служебно-бытовых зданий 10-20%.

Затраты по сооружениям принимают  по данным базового предприятия с  корректировкой.

В итоге получают полную стоимость  производственных зданий, складских  помещений и сооружений.

Данные о стоимости  производственных зданий и сооружений приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Расчет затрат по зданиям и сооружениям

Для определения величины стоимости зданий, сооружений, приходящихся на учетную (калькуляционную) единицу, найденные суммы полной стоимости  зданий, сооружений делят на годовой  объем выпуска продукции цеха (производственного участка). Эти  величины используют для расчета  следующих затрат и отчислений:

затраты по текущему ремонту  зданий, 2% от их стоимости:

З_{тек. Рем} = 0,02*19803000*1,73 = 685183 р.,

на к.е. З_{тек. Рем} = 396060*1,73 /88 = 7786 р.;

затраты по текущему ремонту  сооружений в размере 1-5% от их стоимости: З_{тек. рем} = 0,05*12600*1,73 = 1089,9 р.,

на к.е. З_{тек. Рем} = 1089,9/88 =12,3 р.;

затраты по содержанию зданий, 2% от стоимости зданий:

З_{сод. зд} = 0,02*19803000*1,73 = 685183,8 р.,

затраты по содержанию сооружений в размере 4% от их стоимости:

З_{сод. Соор} = 0,04*12600*1,73 =435,9 р.;

амортизационных отчислений по зданиям. В среднем нормы амортизации  составляют 2,8-3% от их стоимости:

А_зд = 0,03* 19803000*1,73 = 1027775,7 р.;

амортизационных отчислений по сооружениям. В среднем они  составляют 5-6% от их стоимости: А_соор = 0,05*12600*1,73 = 1089,9 р.

Расчет затрат по оборудованию для проектируемого цеха или производственного  участка производят с учетом каталогов  и ценников; данных проектных и  конструкторских организаций и  предприятий; по аналогии с другими  машинами и прочим оборудованием.

Данные о стоимости  оборудования приводят в табл. 5.

Таблица 5 - Расчет стоимости  оборудования

Примечание. Во многих случаях в стоимость технологического оборудования уже включена стоимость электросилового оборудования, находящегося с ним в комплекте, поэтому его стоимость не рассчитывают.

К суммарной стоимости  оборудования добавляют следующие  расходы:

транспортно-заготовительные  и складские расходы в размере 5,8 – 7% от суммы затрат на приобретение оборудования;

С1=4863043*0,06*=291781,8 р.;

монтаж технологического оборудования – 10 – 25 % от суммы затрат на приобретение технологического оборудования;

С2=4359738,4*0,1=43597,8 р.;

технологические трубопроводы (включая монтаж) – 15–20% от суммы  затрат на приобретение технологического оборудования;

С3=4359738,4*0,15=653960 р.;

окраска, изоляция – 3–8% от суммы  затрат на приобретение технологического оборудования;

С4=4359738,4*0,03=130792 р.;

контрольно-измерительные  приборы (включая монтаж) – 10–35% от суммы затрат на приобретение технологического оборудования;

С5=4359738,4*0,1*1,73=435973 р.;

запасные части и неучтенное оборудование в размере 5–10% от суммы  затрат на приобретение технологического оборудования;

С6=24359738,4*0,1=435973 р.;

Суммированием к стоимости  оборудования (табл. 5) вышеперечисленных  затрат получают балансовую стоимость  оборудования (технологического и электросилового).

БС= (2811008+168660,48+252008+378012+75602,4+252008+252008)*1,73=

=7247499,3 р.

Разделив эту сумму  на годовой объем выпуска цеха (производственного участка), находят  стоимость оборудования на калькуляционную  единицу:

Зк.е. = 7247499,3 / 88 =82358 р.

Далее определяют следующие  затраты и отчисления:

затраты на текущий ремонт и содержание оборудования отдельно в размере 5-10% от стоимости оборудования:

Зт.р.= 0,05* 7247499.3= 362374,9 р.;

амортизационные отчисления, которые в среднем составляют 12-18% от стоимости технологического и электросилового оборудования:

А = 0,14* 7247499,3 = 1014650 р.

В заключение данные расчетов по разд. 3 сводят в табл. 6.

Таблица 6 - Данные расчета  по основным фондам (капитальным вложениям)

2.4 Расчет энергетических  затрат 

В составе энергетических затрат применительно к физико-технологическим  процессам и производствам определяют затраты на электроэнергию, сжатый воздух, воду, ингаз, пар и т. д. Как  на технологические цели, так и  для различных хозяйственных  нужд.

Затраты на топливо  на технологические цели

З_топл = Т_тех*Ц_т*В_г , (4)

где Т_тех – норма расхода на единицу продукции, ккал., Гкал.; Ц_т – цена топлива, руб.; В_г – годовой объем выпуска продукции. Т_тех = 0,001 Гкал.

З_топл = 0,001*610*88*1,73 = 53,68 руб

Затраты на электроэнергию на технологические цели

Затраты на электроэнергию на технологические цели определяется из формулы (4):

З_{эл.техн.}= Е_фак*Ц_эн, (5)

где Е_фак – фактический расход электроэнергии на технологические цели, кВт.ч.; Ц – цена 1 кВт.ч электроэнергии, руб.; З_{эл.техн.} – затраты на электроэнергию на технологические цели, руб.

Фактический расход электроэнергии на технологические цели определяется по формуле (6):

, (6)

где Е_ном – номинальный расход электроэнергии в сутки, кВт.ч; К_с – коэффициент спроса, равный 0,6-0,8; Ф_н - номинальный фонд работы в год, дн.; k₁- коэффициент полезного действия сети, равный 0,96-0,98; k₂ - коэффициент полезного действия двигателя, равный 0,85-0,9:

Е_фак = (75,5*0,6*236) / (0,96*0,9) = 12373,6 кВт.ч;

З_{эл.техн.}= 12373,6*2,208*1,73 = 47263,6 руб.

Расчет номинального расхода  электроэнергии выполняют по табл. 7.

Таблица 7 - Расчет номинального расхода электроэнергии

Затраты электроэнергии на вентиляцию и воздушное отопление

З_вент = Е_вент * Ц, (7)

где Е_вент - расход электроэнергии на вентиляцию и воздушное отопление, кВт.ч.; Ц - цена 1 кВт.ч электроэнергии, руб.

Расход электроэнергии на вентиляцию и воздушное отопление  определяется по формуле (8):

Е_вент = 0,5 * О_вн * k * Т_сут Ф_ном (8)

где О_вн - внутренний объем помещения, м³; k - кратность обмена воздуха (от 0,003 до 0,006); Т_сут - количество часов работы вентилятора в сутки, ч; Ф_ном - номинальный фонд в году, дн.

Е_вент = 0,5*2800*0,003*8*236=7929,6 кВт.ч.

З_вент = 7929,6*2,208*1,73 = 30298,7 руб.

Затраты электроэнергии на освещение

З_осв = Е_осв * Ц_эн, (9)

где Е_осв - расход электроэнергии на освещение, кВт.ч.; Ц_эн - цена 1 кВт.ч электроэнергии, руб:

Расход электроэнергии на освещение определяется по формуле (10)

Е_осв = 1,05 * Н *Т * П, (10)

где 1,05 - коэффициент дежурного  освещения; Н - норма расхода на 1 м² площади (0,016 – 0,018 Вт.ч/м); Т - продолжительность осветительного периода в год (около 2500ч); П - площадь цеха (производственного участка), м²:

Е_осв = 1,05*0,016*2500*350 = 14700 кВт.ч.

З_осв = 14700*2,208 = 56151,6 руб.

Затраты пара на отопление  и вентиляцию

З_отопл = Д_отоп * Ц_пара, (11)

где Д_отоп - расход пара на отопление и вентиляцию, ккал., Гкал., определяется из выражения (11)

Д_отоп = О_вн * Р_п * В_с, (12)

где О_вн - внутренний объем производственного здания, м³; ц - цена пара, руб.; Р - удельный расход пара на 1 м³ здания (20 ккал, ч/м³ для помещений без искусственной вентиляции; 30 ккал, ч/м³ для помещений с искусственной вентиляцией; 15 ккал, ч/м^з для вспомогательных помещений); В_с - продолжительность отопительного сезона в году, дн. (180 - 200):

Д =2800*0,00002*180 = 10,08 Гкал;

З_отопл =10,08*610*1,73 = 10637,4 руб.

Затраты пара на подогрев воды для санитарно-гигиенических  целей

З_п.сан = Д_сан * Ц_пара, (13)

где Д_сан - расход пара на подогрев воды для санитарно-гигиенических целей, ккал., Гккал.; Д_сан = 28,5 Гкал.

З_п.сан = 28,5*610*1,73 = 30076 руб.

Затраты воды на технологические  цели 

З_в.тех = Р_в * Ц_в.тех * В_г, (14)

где Р_в - норма расхода воды на единицу продукции м³; Ц_в.тех - цена м³ воды, руб.; В_г - годовой объем выпуска продукции, шт., т. Р_в = 0,12 м³

З_в.тех = 0,12*(9,43/1000)*88*1,73 = 0,09 руб.

Затраты воды на санитарно-гигиенические  цели

З_в.сан. = Х_в.сан * Ц_в.сан, (15)

где Х_в.сан - расход воды на санитарно-гигиенические цели, м³; Ц_в.сан - цена м^з воды, руб.

Расход воды на санитарно-гигиенические  цели определяют по формуле (16)

X_в.сан = 0,035 * Р_яв. * Ф_эф, (16)

где 0,035 - расход воды в сутки  на одного работающего, л; Р_яв - явочный состав работающих всех категорий в сутки; Ф_эф - число дней работы производства в году, дн.:

X_в.сан = 0,035*13*236 = 107,38 м³;

З_в.сан. = 107,38*10*1,73 = 1857,6 руб.

Затраты воды на хозяйственные  цели

З_в.хоз. = Х_хоз. * Ц_в.сан, (17)

где Х_в.хоз - расход воды на хозяйственные цели, м³ ; Ц_в.сан - цена на м³ воды, руб:

Расход воды на хозяйственные  цели определяется следующим образом:

Х_хоз. = 0,005*П*Ф_эф = 0,005*750*1888 = 7080 м³

З_в.хоз. = 7080*10*1,73= 122484 руб.

Расчет затрат по сжатому  воздуху, азоту, кислороду и другим видам энергии проводят на основании  обоснованных норм расходов, корректировки  данных действующих производств  в соответствующих единицах измерения  и оптовых цен.

В заключение данные расчета  затрат по видам энергии приводят в табл. 8.

Таблица 8 - Расчетные данные затрат по видам энергии

2.5 Расчет численности  персонала цеха (участка)

Численность работающих планируют  по категориям:

- основные производственные  рабочие, выполняющие операции  в основных производствах;

- рабочие, выполняющие  вспомогательные операции;

- инженерно-технические работники  (ИТР);

- служащие;

- младший обслуживающий  персонал.

Примерная структура балансов рабочего времени на одного рабочего представлена в табл. 9.

Таблица 9 - Примерная структура  балансов рабочего времени на одного рабочего

Численность основных производственных рабочих

Сменный состав: R_см. = 2 чел.;

Явочный состав: R_яв. = 2чел.;

Списочный состав: 1,1* R_яв. = 1,1*2 = 2,2 = 2

Численность вспомогательных  рабочих

Дежурный персонал:

Сменный состав: R_см. = 1 чел.;

Явочный состав: R_яв. = 1 чел.;

Списочный состав: R_яв. = 1чел.

Ремонтный персонал:

Сменный состав: R_см. = 1 чел.;

Явочный состав: R_яв. = 1 чел.;

Списочный состав: R_яв. = 1чел.

Транспортный персонал:

Сменный состав: R_см. = 1 чел.;

Явочный состав: R_яв. = 1 чел.;

Списочный состав: R_яв. = 1 чел.

Численность ИТР, служащих и МОП

ИТР цеха:

Сменный состав: R_см. = 3 чел.;

Явочный состав: R_яв. = 3 чел.;

Списочный состав: 1,1* R_яв. = 1,1*3 = 3,3 = 3

ИТР участка:

Сменный состав: R_см. = 2 чел.; 

Явочный состав: R_яв. = 2 чел.;

Списочный состав: R_яв. = 2 чел.

Служащие

Сменный состав: R_см. = 2 чел.;

Явочный состав: R_яв. = 2 чел.;

Списочный состав: R_яв. = 2 чел.

МОП:

Сменный состав: R_см. = 1 чел.;

Явочный состав: R_яв. = 1 чел.;

Списочный состав: R_яв. = 1 чел. 

2.6 Планирование (расчет) фонда оплаты труда 

Фонд оплаты труда подразделяется на: часовой, дневной (суточный), месячный и годовой. В основе расчетов всех этих фондов лежит прямой фонд оплаты, который включает оплату труда повременщиков  по тарифу и сдельщиков по расценкам  за единицу изготовленной продукции, количеству и качеству.

Специфика физико-технологических  производств обуславливает применение повременно-премиальной и сдельно-премиальной  форм оплаты труда для основных производственных рабочих и некоторых категорий  вспомогательных рабочих.

Данные по расчетам приводят в табл. 10 и 11.

Таблица 10 - Расчетные  данные по фондам оплаты труда ИТР, служащих и МОП по цеху, производственному  участку

Величина средней заработной платы основных производственных рабочих  за К.Е. рассчитывается по формуле (18):

З_осн = t_шт*Ч_с (18)

где З_осн – средняя основная заработная плата производственных рабочих за единицу продукции, руб; t_шт – трудоемкость работ за 1 К.Е., ч.; Ч_с – средняя часовая тарифная ставка, руб.

Зосн = 21,4*21,56*1,73 = 798 руб.

Дополнительная средняя  величина заработной платы основных производственных рабочих рассчитывается по формуле (19):

З_доп = З_осн* %Доп/100 (19)

З_доп= 461,3* 82,7*1,73/100 = 660 руб

Отчисления на социальное страхование находятся от суммы  основной и дополнительной заработной платы:

З_отч = (З_осн + З_доп)* %соц. (20)

Зотч = ( 461,3 + 381,5)*0,281*1,73 = 409,6 руб

2.7 Смета затрат  на производство 

Смета затрат па производство представляет собой общую сумму  затрат в проектируемом цехе, участке  по экономическим элементам на весь валовой и товарный выпуск продукции.

Расчетные данные сметы затрат на производство оформляют в табл. 11.

Таблица 11 - Расчет сметы затрат на производство по экономическим элементам

2.8 Расчет накладных  (косвенных) расходов

Накладные расходы - это расходы  по управлению и обслуживанию производства. К ним относят цеховые, общезаводские, прочие производственные и внепроизводственные  расходы.

Цеховые расходы составляют в виде смет по каждому цеху производств  и распределяют между отдельными видами продукции.

Номенклатура статей цеховых  расходов приведена в табл. 12.

Таблица 12 - Номенклатура статей сметы общепроизводственных расходов

2.9 Расходы на  содержание и эксплуатацию оборудования  

В состав расходов на содержание и эксплуатацию оборудования входят затраты на содержание, амортизацию, капитальный и текущий ремонты  производственного и подъемно-транспортного оборудования, износ дорогостоящих приспособлений, оснастки, инструментов, заработную плату с отчислением на социальное страхование дежурного и ремонтного персонала по оборудованию и другие расходы.

Таблица 13 - Расчет затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

2.10 Калькуляция  себестоимости продукции 

Метод установления себестоимости  единицы продукции принято считать  калькуляцией. В ней в определенной последовательности рассчитывают расходы  на производство и реализацию единицы  продукции.

Результаты расчета себестоимостиединицы продукции (шт.; кг; т) в соответствии с принятой группировкой затрат сводят в табл. 15.

По действующему производству (базовому варианту): 1п - повышение на 5%, 6п - повышение на 3%,9п - повышение  на 2%, 10п – повышение на 3%.

Таблица 14 - Калькуляция себестоимости  единицы продукции

Для построения сравнительной  диаграммы калькуляции затрат по проектируемому и базовому вариантам сгруппируем статьи затрат по наиболее весомым. Данные для построения сведем в таблицу 15.

Таблица 15

2.11 Расчет и  сравнение технико-экономических  показателей проектируемого и  базового вариантов

Для установления эффективности  проектируемого производства рассчитывают основные технико-экономические показатели (натуральные и стоимостные) сравнивают их с показателями базового варианта производства.

Величину снижения себестоимости  единицы продукции в сравнении  с базовым вариантом определяют по формуле

%, (21)

где С_с.н - снижение себестоимости, %; С_б и С_пр – себестоимость единицы продукции по базовому варианту и по проекту, руб.

С_сн = (127812-123827)*100% / 127812 = 3,24 %;

Прирост производительности труда вычисляют таким образом:

Р_пр.тр = (В_пр/В_б)*100% - 100%, (22)

Где Р_пр.тр – прирост производительности труда, %; В_пр и В_б – выработка продукции на одного работающего соответственно по проекту и базовому варианту, шт.

Р_пр.тр = 0%

t_шт = Ф_эф(ч) / В_г, (23)

Величина, обратная производительности труда и характеризующая затраты  труда в человеко-часах или  нормо-часах, отражает трудоемкость продукции.

T_шт = 1888/88 =21,4 ч

Материалоемкость продукции  обосновывают на основании удельного  веса затрат сырья, материалов в общих  затратах в производстве данного  вида продукции, (%).

 (24)

М_пр = (32503+199,4)*100% / 123827 = 24,41 %;

М_б = (34128+199,4)*100% / 123827 = 17,29 %;

Размер планируемой прибыли  от реализации продукции (изделий) рассчитывают как разность между оптовой ценой  и полной себестоимостью.

 (25)

где Ц_о - оптовая цена предприятия на продукцию, руб.; принимают по данным базового производства или находят путем расчета:

, (26)

где Р - рентабельность продукции - процентное отношение планируемой  прибыли к полной себестоимости, ориентировочно принимают 15-25%; В_г - годовой объем выпуска цеха, участка на год; С_пл - плановая (проектная) себестоимость продукции.

Ц_о. = 123827*(1+ 55,2 /100) = 207890,4 руб

П_{г пр.}= ( 207890,4 – 123827)*88 = 6506755,2 руб

П_{г б.}= (207890,4 – 127812)*88 = 6110904,8 руб

При невозможности сравнения  проектируемого производства с аналогичным  базовым следует определять срок окупаемости всей суммы капитальных  вложений:

, (27)

где К_пр - капитальные вложения в проектируемое производство, р.; П_г - планируемая прибыль по проекту, р.

Т_{ок пр.}= 16694297,1 / 6506755,2 = 2,56 г.

Т_{ок б.}= 16634897,1 / 6110904,8 = 2,72 г.

Общую рентабельность производства и рентабельность продукции (изделия) находят по формулам:

, (28)

, (29)

где Р_о и Р_пр - общая рентабельность производства и рентабельность продукции (изделия), %; С_о.ф и С_о.с - среднегодовая стоимость соответственно основных фондов цеха и нормируемых оборотных средств, р.; С - себестоимость продукции (изделия), р.

Р_{о .пр} = 6506755,2 *100% / (7247499,3+1769170,3) = 72,16%

Р_{о б.}= 6110904,8 *100% / (7247499,3+1769170,3) = 67,77%

Р_пр.пр. = 73940,4 *100% / 123827 = 55,1%;

Р_пр.б. = 69442,1 *100% / 127812= 50,1%;

Показатель фондоотдачи  определяют делением годового объема товарной продукции на стоимость  основных производственных фондов цеха (участка) по проекту.

 (29)

Ф_{о пр.} = (88*207890,4) /7247499,3 =2,52;

Ф_{о б.} = (88*207890,4) / 7247499,3 = 2,52;

Фондовооруженность труда  рассчитывают отношением стоимости  основных фондов (С_о.ф.) к числу работающих в цехе (Ч_ппп), участке.

 (30)

Фв = 7247499,3 / 13 = 557499,9;

Годовой экономический эффект по базовому и проектируемому вариантам  производства, руб.

В тех случаях, когда капитальные  вложения в сравниваемых вариантах  технических или технологических  решений не изменяются, допускается  определение годовой экономии, которая  представляет собой разность себестоимости  продукции с учетом годового ее выпуска:

Э_г = (С_б - С_пр)*В_г, (31)

где Э_г - годовая экономия, руб.

Э_г = ( 127812-123827)*88 = 395824 руб;

К_уд = Со.ф./ В_г  (32)

где К_уд - удельные капитальные вложения на производство новой продукции или удельные дополнительные капитальные вложения, связанные с повышением качества продукции, р.; В_г - годовой объем выпуска продукции по проекту, шт.; кг; т.

К_уд = 7247499,3/ 88 = 82357 р.;

ТБ = И_пост / (Ц_о – И_пер), (33)

И_{пост пр.}= 8480067 руб.

И_{пер. пр.}= 35895,6 руб.

ТБ_пр =8480067/ {207890,4 -35895,6} = 50,1

И_{пост б}= 8870232 руб.

И_{пер. Б}= 37649,1 руб.

ТБ_б = 8870232 / {207890,4– 37649,1} = 52,1

Основные технико-экономические  показатели проектируемого производства представляют в табл. 16, сравнивают их с показателями базового варианта производства.

В заключении приводят выводы по результатам проектирования данного  производства.

Таблица 16 - Технико-экономические  показатели проектируемого цеха (участка)

Заключение

В результате выполнения курсовой работы было сказано о производственном процессе и его показателях. Были рассмотрены сущность и классификация  основных фондов. Также был сделан анализ показателей эффективности  использования основных фондов и  рассмотрены пути улучшения основных фондов.

В результате расчётов было получено, что себестоимость единицы  продукции по сравнению проектного варианта с базовым уменьшилась  на 95,15руб. Прибыль на единицу продукции  увеличилась на 4498,3 руб. Также были увеличены:

годовая прибыль – на 395850.4 руб;

рентабельность производства – на 4,39%.

Срок окупаемости был  уменьшен на 0,16 года.

Точка безубыточности уменьшена  на 2.

Литература

1. Курсовое и дипломное  проектирование физико-технологических  процессов по дисциплине «Организация  и управление производством»: метод.  указ. доп. и перераб. /Самар. гос.  техн. ун-т; Сост. Ю.Ю. Коробкова.  – Самара, 2009. – 36 с.

2. Кошкин Л.Н., Густов А.А., Роторные машины для механической  обработки, М., 2006.

3. В.И. Логанина, О.В. Карпова,  Р.В. Тарасов, Разработка системы  менеджмента качества на предприятиях, Издательство: КДУ, 2008 г., 148 с.

4. Новицкий Н.И. Организация  производства на предприятиях: Учеб.- метод. пособие. – М.: Финансы  и статистика, 2001. – 392 с.