Пути повышения производительности труда

         Пути повышения производительности труда

Измеряется производительность труда  количеством продукта, созданного сотрудником  за единицу времени (год, месяц, смена, час). 

Производительность труда – это показатель эффективности работы сотрудников предприятия, продуктивность их производственной деятельности.  

Виды производительности: 

• фактическая – равна отношению фактического выпуска продукта к трудовым затратам, которые были необходимы для его изготовления;
• наличная – показывает количество продукта, который можно произвести при исключении таких потерь как ожидания и простои;
• потенциальная – расчетная величина выработки, которая возможна в случае устранения всех остальных факторов потерь в процессах организации производственных операций, а также при совершенствовании как материалов, так и оборудования. 

Для того чтобы качественно  управлять эффективностью сотрудников, необходимо уметь ее правильно оценивать  и измерять в масштабах всего  предприятия. Выделяют 7 различных критериев  результативности системы организации производства: 

1. Действенность – степень достижения предприятием поставленных перед ним целей.
2. Экономичность –  степень использования предприятием доступных ресурсов.
3. Качество –  степень соответствия предприятия требованиям, ожиданиям и спецификациям.
4. Прибыльность – соотношение между валовыми доходами и суммарными издержками.
5. Производительность – соотношение количества продукта предприятия и количества затрат на производство соответствующего продукта.
6. Качество трудовой жизни – это то, каким образом сотрудники предприятия реагируют на социально-технические аспекты предприятия, выбранный им путь.
7. Внедрение новшеств – прикладное творчество. 

Основными путями повышения  производительности труда и уменьшения себестоимости изделий являются:

- повышение уровня комплексной автоматизации и механизации технологических процессов;

- создание новых, более совершенных и технологических конструкций машин;

- расширение применения станков-автоматов и полуавтоматов, а также станков с программным управлением;

- увеличение числа автоматических линий и заводов-автоматов;

- повышение режимов резания за счет улучшения старых и создания новых конструкций режущих инструментов, применения твердосплавных, минералокерамических и алмазных инструментов;

- снижение вспомогательного времени за счет совершенствования приспособлений и методов контроля;

- получение заготовок пластической деформацией (штамповкой, высадкой, выдавливанием, накатыванием и др.), точным литьем, профильным прокатом и другими прогрессивными методами;

- непрерывное совершенствование действующих и внедрение новых прогрессивных технологических процессов.

Пути сокращения машинного  времени. Машинное время составляет значительную часть от времени, необходимого на обработку деталей. Даже в условиях мелкосерийного производства при работе на консольно-фрезерных станках  оно составляет 40—50% штучного времени. В крупносерийном и массовом производстве доля машинного времени значительно  возрастает. Рассмотрим мероприятия, позволяющие  сократить машинное время.

1. Повышение технологичности  конструкции обрабатываемых деталей.

Под технологичностью деталей  и машин в целом понимают такую  конструкцию, которая обеспечивает в конкретных производственных условиях минимальные затраты на подготовку и изготовление деталей и машин  без ущерба для их качества. Чтобы  снизить трудоемкость изготовления деталей, необходимо при проектировании учитывать следующие основные технологические  требования:

- конфигурация детали должна состоять по возможности из поверхностей простых форм (плоскости, цилиндрические, конические, простые фасонные поверхности и др.);

- деталь должна обладать достаточной прочностью во избежание деформаций и снижения режимов фрезерованием;

- базовые поверхности должны иметь достаточную протяженность и давать возможность производить быструю установку заготовки;

- обрабатываемые поверхности детали должны быть открыты, доступны для подхода режущего инструмента при врезании и для его выхода; должны соблюдаться: условие единства конструкторских, технологических и измерительных баз; правильный выбор материала и заготовок; возможность расчленения машин на отдельные сборочные единицы, собираемые и разбираемые независимо друг от друга и др.

2.         Выбор рационального метода обработки.

Сокращение машинного  времени обеспечивается за счет следующих  факторов:

- увеличения количества одновременно обрабатываемых заготовок;

- увеличения количества одновременно работающих фрез;

- уменьшения длины рабочего хода, приходящейся на одну деталь за счет рационального расположения заготовок; уменьшение величины врезания и перебега;

- выбор оптимального для заданных условий варианта технологического процесса и др.

3.         Применение    оптимальных    типоразмеров станков, рациональных конструкций фрез и режимов фрезерования.

Для сокращения машинного  времени необходимо для заданных условий обработки произвести оптимальный  выбор станка, фрезы, способа фрезерования (попутное или встречное, симметричное или несимметричное); смазочно-охлаждающей жидкости; режимов фрезерования; средств, исключающих или снижающих интенсивность вибраций при фрезеровании.

4.         Автоматизация операции может быть осуществлена за счет применения автоматических загрузочных, зажимных и других устройств, полуавтоматических   и   автоматических   циклов обработки; обработки заготовок с применением быстросменных или групповых наладок; широкого использования станков с программным управлением; использования    копировально-фрезерных станков для обработки фасонных поверхностей; внедрения автоматической сигнализации в случае неполадок в работе станка.

5.         Рациональный выбор заготовки, общих и промежуточных припусков на  обработку, а также применение прогрессивных способов получения заготовок, близких по форме и размерам готовой детали; уменьшение общих и промежуточных   (межоперационных)   припусков на обработку позволяет сократить машинное время.

Пути сокращения вспомогательного времени. В состав вспомогательного времени входит время, затрачиваемое  на установку, выверку, крепление заготовки  и снятие обработанной детали, на подвод и отвод заготовки относительно фрезы, на установку и смену фрез, на измерение деталей, на управление станком и др. Сокращение вспомогательного времени при фрезеровании оказывает  такое же влияние на повышение  производительности труда, как и  снижение машинного времени. Применение специальных съемных губок позволяет упростить и ускорить установку мелких и средних заготовок деталей сложной конфигурации, а применение быстрозажимных приспособлений значительно сокращает время на закрепление заготовок. Одним из таких приспособлений являются тиски с эксцентриковым зажимом. Особенно эффективно применение быстрозажимных гидравлических и пневматических приспособлений.

Использование электромагнитных, магнитных и других плит, в особенности при обработке нежестких заготовок, также приводит к сокращению вспомогательного времени.

Сокращение затрат времени  на управление станком достигается  путем применения ускоренных холостых ходов стола; автоматизации обработки  на различных циклах; введения пре-селективного включения и выключения скоростей  и подач; применения мнемонического одно-рукояточного управления; введения одновременного трехкоординатного перемещения стола и др.

Вспомогательное время может  быть сокращено за счет упрощения  и усовершенствования установки  и съема фрез, применения быстрозажимных патронов для крепления фрез без  шомпола, механизации закрепления  фрез с коническими хвостовиками.

Существенная часть вспомогательного времени уходит на установку фрез на размер, измерения в процессе обработки и контрольные измерения  обработанной поверхности. Сокращение времени на измерение может быть достигнуто при использовании калибров и шаблонов или универсальными инструментами, установленными заранее на заданный размер. Контроль размеров с помощью шаблонов и калибров занимает в 1,5—2 раза меньше времени, чем измерение с помощью универсальных измерительных инструментов (штангенциркулем, микрометром и др.). При установке фрез пользуются габаритами и специальными приспособлениями, сокращающими время на установку. Вспомогательное время, как указывалось выше, может быть уменьшено за счет его совмещения с машинным временем (позиционное фрезерование, непрерывное фрезерование, многостаночное обслуживание и др.).