Отчет по практике в ОАО "Каустик"

1. Анализ действующих технологических процессов изготовления

деталей (сборок) выпускаемых изделий и выработка предложений

по их совершенствованию                                                                                                                   3

2. Выбор метода и способов получения исходных заготовок                                             5

3. Технологические возможности применяемых средств

технологического оснащения                                                                                                     11

4. Отработка конструкции изделия (детали) на технологичность                               13

5. Оформление технической и технологической документации в

соответствии со стандартами ЕСКД и ЕСТД                                                                         18

6. Использование системы контроля качества выпускаемой продукции                 20

7. Унификация технологических процессов и группирования объектов

производства                                                                                                                                               29

8. Использование средств робототехники и современного

прогрессивного оборудования                                                                                                      31

9. Нормирование технологических процессов                                                                         32

10. Анализ используемых на предприятии информационных систем

в рамках технической подготовки производства, предложения

по внедрению новых систем и их интеграции в единое

информационное пространство предприятия.                                                                         33

Заключение

1. Анализ действующих технологических процессов изготовления деталей (сборок) выпускаемых изделий и выработка предложений по их совершенствованию.

На предприятии можно выделить 3 вида производства:

- технологическое – это непосредственно технологические цеха, которые вырабатывают хлорорганические соединения, сырье и производят некоторые виды продукции народного потребления.

- ремонтно – механическое производство (РМП) делится на две структуры, которое включают в себя сварочное и механосборочное производства. Далее мы подробнее будем рассматривать только механосборочное производство, где я проходил практику.

- вспомогательное – оно включает в себя все остальные структуры, которые не участвуют в технологических (химических) процессах, но как-либо способствуют участие в нем, а именно транспорт, связь, хозяйственные цеха, ОТК и др.

Упрощенно это можно отобразить на блок – схеме.

Сделав анализ действующих технологических процессов изготовления деталей и сборок можно сделать следующие выводы.

Большую долю изготавливаемых изделий на этом производстве (имеется ввиду ремонтно – механическое), составляют детали типа тел вращения, а именно валы, муфты, фланцы, зубчатые колеса остальное корпусные детали, сборки из деталей указанных выше.

В следующих разделах мы проведем анализ изготовления деталей и постараемся внести свои предложения по их совершенствованию.

2. Выбор метода и способов получения исходных заготовок

При выборе метода получения заготовки нужно придерживаться таких вариантов, при которых изготовление детали было бы целесообразно и экономически выгодно, т. е. уменьшить время на механическую обработку, а так же снижение материальных затрат.

Оптимальный метод получения заготовки выбирают, анализируя ряд фактов:

-материал детали,

-технические требования на ее изготовление,

-объем и серийность выпуска,

-форму поверхностей и размеры детали.

Все эти показатели сводятся к одному, получение детали с наименьшей себестоимостью.

На ремонтно-механическом производстве применяют заготовки, полученные различными способами: прокат, литье, поковки, реже штамповки, так как кузнечный участок не имеет технической возможности использовать штампы в полном объеме в силу ограниченности выпуска деталей. А изготавливать штампы не целесообразно и не выгодно из-за малого выпуска деталей (заготовок).

Литые заготовки тоже перестали применять, хотя у литейного участка есть возможность отливать заготовки не только из чугуна, но и цветных металлов.

Литейный участок работает периодически, и запускать его для отливки нескольких заготовок нет смысла.

Поэтому в производство пускают сортовой прокат и покупные заготовки (штамповки). Это и понятно, потому что производство единичное или мелко серийное и изготавливать формы и штампы нецелесообразно поэтому и переводят металл в стружку.

Приведем наглядный пример при выборе заготовки для изготовления колеса червячного (забегая в перед отмечу сразу заготовка была выбрана из сортового проката) и посмотрим как отличаются 2 вида заготовки.

При выборе метода получения заготовки нужно придерживаться таких вариантов, при которых изготовление детали было бы целесообразно и экономически выгодно, т. е. уменьшить время на механическую обработку, а так же снижение материальных затрат.

Оптимальный метод получения заготовки выбирают, анализируя ряд фактов:

-материал детали,

-технические требования на ее изготовление,

-объем и серийность выпуска,

-форму поверхностей и размеры детали.

Все эти показатели сводятся к одному, получение детали с наименьшей себестоимостью.

2.1 Выбор заготовки литье в земляные формы

Итак, рассмотрим 1 вариант заготовки литье в земляные формы чугун СЧ30 по ГОСТ 1412-85. Рисунок 1.

Общие исходные данные:

Материал детали чугун СЧ30.

Масса детали МД = 3,37 кг.

Масса заготовки МЗ = 8,04 кг.

Рисунок 1 литье в земляные формы.

Определим коэффициент использования материала (КИМ)

, кг.

.

При таком варианте видно, что КИМ = 0,43 не удовлетворяет требованиям, при которых должно достигаться условие КИМ  0,6.

2.2 Литье в металлические формы (кокиль)

Является одним из прогрессивных способов получения отливок из чугуна, стали и цветных сплавов массой от нескольких граммов до десятков тонн.

Сущность процесса заключается в многократном применении металлической формы, имеющей гораздо более высокую стойкость, чем обычная песчано-глинистая. Полости в отливке выполняют при помощи металлических или песчаных стержней, которые извлекают из отливки после ее затвердевания и охлаждения до заданной температуры. Экономическая целесообразность литья в металлические формы во многом зависит от стойкости форм, их долговечности и стоимости.

Итак, рассмотрим 2 вариант заготовки литье в кокиль чугун СЧ30 по ГОСТ 1412-85. Рисунок 2.

Общие исходные данные:

Материал детали чугун СЧ30.

Масса детали МД = 3,37 кг.

Масса заготовки МЗ = 5,9 кг.

Рисунок 2

Определим коэффициент использования материала (КИМ)

,

.

При таком варианте видно, что КИМ = 0,57 не удовлетворяет требованиям, при которых должно достигаться условие КИМ  0,6, но в нашем случае это не плохой показатель.

Рисунок 3 литье в кокиль.

Для выбора оптимальной заготовки выполнен сравнительный анализ двух типов заготовок: литье в кокиль и литье в песчаные формы.

Определение коэффициента использования материала и себестоимости заготовки - литье в кокиль.

Себестоимость заготовки:

где сi – базовая стоимость одной тонны заготовок, ( сi = 120 руб. );

Qз – масса заготовки, кг;

Qд – масса детали, кг,

Sотх – стоимость одной тонны стружки, (Sотх = 24,8 руб.);

КТ – коэф-т, учитывающий класс точности заготовки, (КТ = 1,05)

КС – коэф-т, учитывающий степень сложности заготовки, (КС= 0,83);

КМ – коэф-т, учитывающий материал заготовки, (КМ = 1,04);

КВ – коэф-т, учитывающий массу заготовки, (КВ = 0,91);

КП – коэф-т, учитывающий тип производства, (КП = 1).

Масса детали и заготовки найдены в системе твердотельного проектирования КОМПАС 3D V10.

Qз = 5,9кг,

руб.

Данные необходимые для сравнительного анализа сведены в таблицу.

Определение коэффициента использования материала и себестоимости заготовки – литье в земляные формы.

Учитывая параметры детали, подобран по:

Себестоимость заготовки:

()

Масса заготовки:

.

сi – базовая стоимость одной тонны заготовок, (сi =120 руб.);

Qз – масса заготовки, кг;

Qд – массса детали, кг,

Sотх – стоимость одной тонны стружки, ( Sотх = 24,8 руб. );

КТ – коэф-т, учитывающий класс точности заготовки, (КТ = 1,05)

КС – коэф-т, учитывающий степень сложности заготовки, (КС = 1);

КМ – коэф-т, учитывающий материал заготовки, (КМ = 1,04);

КВ – коэф-т, учитывающий массу заготовки, (КВ = 0,91);

КП – коэф-т, учитывающий тип производства, (КП = 1);

руб.

Данные необходимые для сравнительного анализа сведены в таблицу 6.

Таблица 1. Сравнение типов заготовок

По таблице видно, что заготовка – литье в кокиль является оптимальной для производства детали «колесо червячное», так как она легче и дешевле литья в земляные формы, а коэффициент использования материала на порядок выше, чем у литья в земляные формы.

В дополнение можно отметить, что если бы эта деталь делалась из сортового проката, то показатели КИМ были бы еще меньше.

,

.

Конструкция детали в этом случае была другой, так как зубчатый венец был изготовлен из другого материала (бронза).

Но все это оправдается, если производство единичное и мелкосерийное, это высказывание относиться к заготовке полученной литьем в землю или из сортового проката.

Рекомендации: Эффективно и оптимально подбирать заготовки для деталей даже если тип производства мелкосерийный и единичный.

3. Технологические возможности применяемых средств технологического оснащения

При изготовлении и ремонте деталей (заготовок) в РМП применяют универсальные приспособления, такие как делительные головки, тиски, люнеты. И стандартные приспособления, которые оснащены станки центра передние и задние также люнеты поворотные столы и др.

В РМП применяют токарные (1К62, 16К20, ТС75), фрезерные и зубофрезерные (6Р11, ВМ127М, 6Н13П, 6Р82; 5Е32, 53А80Н), сверлильные (2М55, 2М135), долбежные (7402), шлифовальные (BHV32/2000) и строгальные станки. Участок термической обработки. Парк станков обновляется редко и есть станки очень старые, но и это не мешает их использовать. Например, они вполне подойдут для отрезки заготовок или черновой и обдирочной обработки это касается токарных станков. Фрезерные для неответственных деталей тоже вполне сгодятся, например, фрезеровать плоские поверхности и торцы деталей.

Применение дорогостоящих станков нецелесообразно, так как они себя не оправдают в силу ряда факторов: объем выпускаемых деталей, частые переналадки под определенные детали и т.п.

Поэтому применяемое оборудование и приспособления удовлетворяют требованиям для изготовления и ремонта. Для более ответственных деталей (валов, рабочих и зубчатых колес) применяют станки поновее.

Иногда приходиться применять операции, которые невозможно осуществить на имеющемся оборудовании, например протягивание шлицев. И поэтому деталь приходиться отправлять на соседнее предприятие «станкостроительный завод МТЕ». И это будет выгоднее, чем покупать свой, так он не будет эффективно загружен и будет простаивать.

Предложения: по возможности обновить несколько станков токарной группы, так как отмечалось выше, основную долю составляют детали типа тел вращения. Ответственные детали на станках с двадцати летним пробегом использовать не желательно.

Рекомендации: При невозможности изготовить сложную и трудоемкую деталь собственными силами заказать на специализированном предприятии, что бы исключить потерю времени, материала, материальных затрат и т.п.

4. Отработка конструкции изделия (детали) на технологичность

В соответствии с ГОСТ 14.205-83 технологичность – это совокупность свойств конструкции изделия определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте при заданных показателях качества, объема выпуска и условиях выполнения работ.

Производственная технологичность конструкции детали – это степень ее соответствия требованиям наиболее производительного и экономичного изготовления. Чем меньше трудоемкость и себестоимость изготовления, тем более технологичной является конструкция детали.

Оценка технологичности конструкции бывает двух видов: качественная и количественная.

Качественная оценка технологичности является предварительной, обобщенной и характеризуется показаниями: ‘лучше – хуже’, ‘технологично-нетехнологично’ и т.д. Технологичной при качественной оценке следует считать такую геометрическую конфигурацию детали и отдельных ее элементов, при которой учтены возможности минимального расхода материала и использование наиболее производительных и экономичных для определенного типа производства методов изготовления.

Количественная оценка технологичности выражается показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности. Согласно ГОСТ 14.202-73 номенклатура показателей технологичности изделия содержит четыре основных и 31 дополнительный показатель.

К основным показателям относятся:

- коэффициент унификации конструктивных элементов КУЭ;

- коэффициент точности Кт;

- коэффициент шероховатости Кш;

- коэффициент использования материалов Ким.

Проведем оценку конструкции детали на ТКИ по ГОСТ 14.201-204 – 83.

Качественная оценка.

1.                       Деталь состоит из стандартных и унифицированных конструктивных элементов: отверстий, фасок, канавок и т.д.

2.                       Деталь имеет точность и шероховатость, которые можно получить стандартными, унифицированными инструментами.

3.                       Деталь простой формы, конструкция которой позволяет свободный подвод режущего инструмента при обработке.

4.                       Материал детали СЧ 30 по ГОСТ 1412 – 85 хорошо обрабатывается резанием и имеет хорошие литейные свойства, например текучесть.

По вышеизложенным результатам можно считать деталь технологичной.

Рис. 4

Количественная оценка.

Так как в задании при курсовом проектировании используется одна деталь, то в качестве количественных показателей технологичности могут рассматриваться: масса детали; коэффициент использования материала (КИМ); коэффициент точности обработки; коэффициент шероховатости поверхностей; уровень технологичности конструкции по технологической себестоимости.

1.                       Масса детали составляет 3,37 кг., что говорит о небольших габаритных размерах.

2.                       Коэффициент использования материала

,

.

Для исходной заготовки литье в кокиль КИМ составляет 0,57.

В нашем случае неплохой показатель, но в современном машиностроении этот показатель нужно стремиться доводить как можно ближе к 1.

3.                       Коэффициент точности обработки Кт.

Таблица 3

Расчетная формула коэффициента точности имеет вид

.

где Тср – средний квалитет точности обработки поверхности изделия определяется по формуле:

,

.

где Ti – квалитет точности обрабатываемых поверхностей;

Тср – среднее значение этого параметра;

ni – число размеров или поверхностей для каждого квалитета.

Подставив эти данные в вышестоящие формулы, получим коэффициент точности КТ = 0,913.

ВЫВОД: коэффициент точности удовлетворяет нормативному, т.к. Кт = 0,913 > 0,85 (Кт.норм ≥ 0,85).

4.                       Коэффициент шероховатости поверхностей Кш.

Таблица 4

Рассчитываем коэффициент шероховатости для колеса. Коэффициент шероховатости Кш определяется по ГОСТ 14202 – 73 и принимается в пределах от 0 до 1.

,

при этом

, (1.4)

где Rai – значения шероховатости обрабатываемых поверхностей;

Raср – среднее значение;

ni – число размеров или поверхностей для каждого значения шероховатости.

Подставив эти данные в вышестоящие формулы, получим коэффициент шероховатости Кш = 0,199.

ВЫВОД: коэффициент точности удовлетворяет нормативному (Кш.норм  0,27), т.к. Кш > Кш.норм.

Таким образом, чертеж детали крышка не подвергается изменениям и пересмотру. В этом случае уровень технологичности конструкции по этим показателям равен 1. Это решение, принято исходя из анализа технологичности конструкции по точности обработки и коэффициенту шероховатости.

5.                       Уровень технологичности конструкции по технологической себестоимости.

Деталь – колесо червячное (рис 4) – изготовлена литьем в металлические формы из серого чугуна СЧ 30 и после проходит термическую обработку, что имеет большое значение в отношении короблений, возможных в процессе литья. Зубчатые колеса в плане обработки можно считать не совсем технологичны, так как нарезание зубьев производиться малопроизводительными методами. А применение специнструмента ведет к удорожанию детали. Поэтому при проектировании таких деталей нужно учитывать повышения производительности зубообработки.

Конструкция колеса предусматривает наличие ступиц с двух сторон, что не добавляет технологичности детали (наиболее технологичными являются зубчатые колеса плоской формы без выступающих ступиц) и это в свою очередь не позволяет обрабатывать одновременно несколько колес, что ведет к увеличению количества станков. Этот факт явно не в пользу технологичности колеса.

Симметричное расположение перемычки между ступицей и венцом положительно сказывается на термообработке, так как не приводит к искажению формы колеса.

В целом деталь можно признать достаточно технологичной, потому что позволяет применять высокопроизводительные режимы механической обработки. Простая по конструкции и имеет простые базовые поверхности.

5. Оформление технической и технологической документации в соответствии со стандартами ЕСКД и ЕСТД

На предприятии действует единая система конструкторской и технической документации. ГОСТы, ОСТы, СТП. В соответствии с этими документами разрабатываются чертежи на детали, оформление документации, ее обращения и др.

Эта система предназначена для взаимообмена документами между цехами, производствами, предприятиями. Автоматизацию обработки конструкторских документов по информации, которая в них храница (например, конструкторский код детали). Расширение базы данных на изготавливаемые изделия, что в последующем сказывается на оперативности переналадки и подготовку нового и действующего производств.

На ОАО «Каустик» существует следующая номенклатура документов:

Чертеж детали, Сборочный чертеж (СБ), Ведомость спецификаций (ВС), Пояснительная записка (ПЗ), Технические условия (ТУ), комплект технической документации карта эскизов (КЭ), маршрутная карта (МК), операционная карта (ОК)

При разработке конструкторской документации следует учитывать: оптимально применять стандартные изделия, применять изделия (заготовки) которые освоены на производстве и которые соответствовали бы нужному уровню. Оптимальное количество марок сталей и сортаментов, и наряду с этим применение дешевых и менее дефицитных материалов. Следует учитывать и возможность взаимозаменяемости.

Рекомендации: согласно ГОСТ 2.201 – 80 устанавливает единую обезличенную классификационную систему обозначения деталей (изделий) и конструкторских документов для всех отраслей промышленности. Но на практике выяснилось, что это делается не всегда. Ограничиваются номером чертежа и номером проекта, по которому она была изготовлена.

Текстовая часть документа, обозначения на чертежах и сами чертежи соответствуют ГОСТам.

6. Использование системы контроля качества выпускаемой продукции

Контроль качества продукции заключается в проверке соответствия показателей ее качества установленным требованиям (ГОСТ 15467-79). Основными критериями высокого качества деталей машин являются физические, геометрические и функциональные показатели, а также технологические признаки качества, например отсутствие недопустимых дефектов типа нарушения сплошности материала, соответствие физико-механических свойств и структуры материала, геометрических размером и шероховатости поверхности требуемым технической документацией. Существующие средства неразрушающего контроля выявляют дефекты типа нарушения сплошности материала изделий

Любые детали, которые изготавливаются на машиностроительных предприятиях (и не только на них), должны подвергаться контролю качества их изготовления. От этого зависит надежность и работоспособность узла, механизма или машины.

При прохождении производственной практики мне было дано индивидуальное задание по внедрению и выборе метода контроля качества на этапах изготовления деталей.

При отделе технического надзора (ОТН) есть бюро по диагностике и не разрушающему контролю (БДиНК). Которая выполняет функции по проверке качества изготовляемых деталей, а так же технологического оборудования.

Для контроля применяют 4 основных метода:

– визуально-измерительный контроль;

– ультразвуковая дефектоскопия;

– цветная дефектоскопия (проникающими веществами);

– рентгенография.

У каждого метода есть свои плюсы и минусы. При разработке детали конструктор должен учитывать эти факторы и на определенном этапе закладывать контроль качества. Например, после термообработки, шлифовке, обработке давлением и т.д.

Далее мы подробно ознакомимся на практическом применении этих методов.

6.1 Визуально-измерительный контроль

НК (неразрушающий контроль) начинают с проведения ВИК.

По сравнению с другими методами неразрушающего контроля визуальный контроль легко применим и относительно недорог. Доказано, что этот метод контроля является надежным источником точной информации о соответствии сварных изделий техническим условиям.

И действительно, визуальный контроль – это единственный НМК (неразрушающий метод контроля), который может выполняться часто и проводится с использованием простейших измерительных средств.

Некоторые технические средства визуального и измерительного контроля доступны каждому. На самом деле, визуальный и измерительный контроль является таким же современным сложным видом контроля, как радиационный и ультразвуковой.

Для эффективного выявления дефектов специалисты по любому виду НК должны уметь выбрать подход, разработать методику проведения испытания. Кроме того, эти специалисты должны соответствующим образом подготовить технический персонал для проведения требуемого испытания и обработки его результатов.

ВИК на предприятии проводиться на этапе входного контроля металлов, заготовок (литых, штампованных), полуфабрикатов, а так же в процессе изготовления (но реже). Используются самые распространенные средства: штангенциркули, микрометры, лупы, нутромеры, шаблоны зубьев (так как основную долю занимает единичное и мелкосерийное производство, количество их очень мало).

Проводиться проверка сертификатов на соответствие (содержание химических элементов) поступивших в производство заготовок, геометрических параметров. При отсутствии таковых, проводятся металлографические исследования.

Было предложено перейти с обычных измерительных приборов на более современные, точные. На новых инструментах имеется эл.табло и такими приборами легче измерять десятые и тем более сотые доли миллиметра.

Нутромер Индикаторный 50-160мм, электронный глуб.изм. 200мм, (0,001), 8 вставок (540-725) "GRIFF"

Микрометр Гладкий МК-50 25- 50 мм (0.001) электронный (480-510)

Штангенциркуль 0 -150 ЩЦЦ-I (0,01) электронный с глубиномером (123-320А) "GRIFF"

Штангенциркуль 0 - 300 ШЦЦ-Н электронный (0.01/0.0005) "GRIFF" (112-335)

Штангенциркуль 0 -150 (0.01) электронный комбинированный (128-320) "GRIFF"

6.2 Ультразвуковая дефектоскопия

По частотному признаку акустические методы делят на низкочастотные и высокочастотные. К первым относят колебания в звуковом и низкочастотном (до нескольких десятков кГц), ультразвуковом диапазоне частот. Ко вторым - колебания в высокочастотном ультразвуковом диапазоне частот: обычно от нескольких сот кГц до 20 МГц. Высокочастотные методы обычно называют ультразвуковыми методами дефектоскопии, которые являются наиболее распространёнными.

Ультразвуковая дефектоскопия основывается на способности ультразвука распространяться в материале контролируемого изделия и отражаться от внутренних дефектов и границ материалов. Многообразие задач, возникающих при необходимости проведения неразрушающего контроля различных изделий, привело к разработке и использованию ряда различных акустических методов контроля. Наиболее широкое распространение в практике ультразвуковой дефектоскопии нашли импульсные методы, в том числе – эхо-метод и метод звуковой тени (теневой метод).

На рисунке 1. – Выявление дефектов в поковке

Ультразвуковая дефектоскопия применительна так же для контроля валов, сварных конструкций.

6.3 Цветная дефектоскопия

В большинстве случаев по техническим требованиям необ­ходимо выявлять настолько малые дефекты, что заметить их при визуальном осмотре невооруженным глазом практически невозможно. Применение же оптических приборов, например лупы или микроскопа, не позволяет выявить поверхностные дефекты из-за недостаточной контрастности изображения дефекта на фоне металла и малого поля зрения при больших увеличениях.

Этот вид контроля позволяет диагностировать объекты любых размеров и форм, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов, пластмасс, стекла, керамики.

Капиллярный контроль применяют также для объектов, изготовленных из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и местоположение дефектов не позволяют достичь требуемой чувствительности магнитопорошковым методом или магнитопорошковый метод контроля не допускается применять по условиям эксплуатации объекта.

Достоинствами капиллярных методов дефектоскопии являются: простота операций контроля, несложность оборудования, применимость к широкому спектру материалов, в том числе к немагнитным металлам.

Капиллярные методы дефектоскопии широко и успешно применяются во многих отраслях машиностроения, строительства, на транспорте.

Несомненным достоинством капиллярного метода является то, что с его помощью можно не только обнаружить поверхностные и сквозные дефекты, но и получить по их расположению, протяженности, форме и ориентации по поверхности ценную информацию о характере дефекта и даже некоторых причинах его возникновения (концентрация напряжений, несоблюдение технологии и пр.).

Области применения:

Авиастроение, Металлургия, Автомобилестроение, Машиностроение, Литейное производство, Штамповка, Приборостроение, Кораблестроение.

Работа с материалами:

Легированные стали, чугун, металлические покрытия, пластмассы, сварочные соединения, изделия порошковой металлургии, цветные металлы, Керамика, др.

Например, цветная дефектоскопия выявляет только дефекты, выходящие на поверхность (трещины поры), но не может обнаружить внутренние.

При разработке детали конструктор должен учитывать эти факторы и на определенном этапе проводить контроль качества. Например, после термообработки, закалки и т.д.

Рисунок 2. – Схема контроля деталей капиллярным методом

а) – полость трещины заполнена проникающей жидкостью; б) – жидкость удалена с поверхности детали; в) – нанесен проявитель, трещина выявлена;

1 – деталь; 2 – полость трещины; 3 – проникающая жидкость; 4 – проявитель; 5 – индикаторный рисунок трещины.

трещины

Рисунок 3. – Дефекты (трещины) обнаруженные цветной дефектоскопией.

6.4 Рентгенография

Радиографический контроль является одной из разновидностей большой группы радиационных методов неразрушающего контроля, получившей наибольшее применение в машиностроении. В зависимости от вида используемого ионизирующего излучения при контроле деталей после механической обработки применяют рентгеновский контроль, контроль тормозным бетатронным излучением, контроль потоком нейтронов.

Рисунок 4. – Схема радиографического метода контроля

Данный вид применим при контроле технологических трубопроводов, металлоконструкций, технологического оборудования и изделий из сталей, цветных металлов и композитных материалов в различных отраслях промышленности и строительного комплекса.

На рисунке 5. – Рентгеновский снимок патрубков

Радиографический контроль применяют для выявления в сварных соединениях, литых заготовок, готовых изделиях – трещин, непроваров, пор, шлаковых, и других включений.

Рисунок 6. – Примеры контроля заготовки колеса, корпуса запорной арматуры.

При радиографическом контроле не выявляют:

 любые несплошности и включения с размером в направлении просвечивания менее удвоенной чувствительности контроля;

                        непровары и трещины, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания и (или) величина раскрытия менее: от 0,1 мм для толщин до 40 мм до 0,5 мм для толщин свыше 200 мм;

 любые несплошности и включения, если их изображения на снимках совпадают с изображениями посторонних деталей, острых углов и резких перепадов толщин просвечиваемого металла.

Ознакомившись с применением и характером работы рентгенографической дефектоскопии можно выделить следующие моменты:

                       Используют рентгенпленку;

                       Химические реактивы для ее проявления закрепления;

                       Снимки должны храниться 5 лет, что впоследствии накопленная пленка начинает занимать место на стеллажах.

В настоящее время используются современные системы, которые помогают обойтись без этих приемов.

А именно:

Используют многоразовые фотографические пластины, которые не требуют применения химреактивов;

Сделанные снимки, оцифровываются спецпрограммой SOVA и хранятся в электронном виде на жестких носителях.

Предложения: Более эффективно использовать контроль заготовок и готовых изделий, целесообразно и экономически выгодно назначать методы контроля и внедрять новые, например магнитопорошковый, использовать более современные мерительные инструменты для удобства работы.

7. Унификация технологических процессов и группирования объектов производства

При разработке типовых и групповых процессов технологические решения, полученные в результате большой подготовительной работы, принимаются в качестве нормализованных. Типовые и групповые технологические процессы содержат сведения о заготовках, о требуемом оборудовании, об оснастке и инструменте, о содержании операций, об основных переходах и последовательности их выполнения.

Характерной особенностью таких систем проектирования является то, что для формирования конкретной технологии используются только те технологические решения, которые заранее разработаны и внесены в состав информационной базы системы. Внедрению таких систем предшествует работа, объем которой определяется тремя основными этапами:

1) унификацией и системным представлением деталей в соответствии с конструктивными и технологическими признаками (составление классификатора). Как отмечалось выше на нашем предприятии такая система пока еще плохо развита, но постепенно начинает формироваться.

2) подробной разработкой технологических процессов и их элементов для каждого типа или группы деталей;

3) занесением информации, характеризующей процесс обработки, в соответствующие базы данных.

Доработка типового технологического процесса состоит в выполнении следующих действий:

- уточнение типоразмеров, оборудования, приспособлений и инструментов в пределах типов, предусмотренных технологическим процессом;

- корректировка переменных размеров детали, меняющихся внутри одного типа, например, длины и диаметры валов одного типа и т.п.;

- нахождение расчетных размеров для определения режимов обработки;

- определение режимов резания в соответствии с уточненными оборудованием, приспособлениями и инструментами;

Групповой технологический процесс для комплексной детали по всем своим показателям совпадает с типовым процессом. Однако для конкретной детали группы он может содержать избыточную информацию в виде наличия и описания переходов и операций, не нужных для этой детали.

Доработка типового (группового) технологического процесса. В рассматриваемой системе доработка типового (группового) технологического процесса заключается в конкретизации значений выбранных элементов процесса обработки. При этом определяются межоперационные и расчетные размеры, а также выбирается вспомогательный, режущий и мерительный инструмент.

Рекомендации: внедрение и соблюдение вышеизложенной системы позволяет оперативно на основе существующего типового процесса создавать новый, на практике в реальности в РМП ситуация другая. В лучшем случае ТП отсортированы по цехам или названиям деталей (изделий) в худшем, разработанная технология удалится или останется в дальнейшем невостребованная.

8. Использование средств робототехники и современного прогрессивного оборудования

ОАО «Каустик» является химическим предприятием, поэтому номенклатура выпускаемых изделий тоже химическая. В ремонтно – механическом производстве изготовляют и ремонтируют детали для поддержания работоспособности технологических цехов. Отсюда следует, что тип производства деталей единичное или мелко серийное (например фланцы). Поэтому об использовании средств робототехники речи быть не может, это просто не целесообразно. В ремонтных цехах есть ручные тележки, передвижные платформы для перемещения крупногабаритных грузов, консольные и мостовые краны. Этого оборудования хватает для работы РМП.

Предложение.

Можно отметить один момент и внести его как предложение, а именно:

- внедрить захваты или зажимы для перемещения готовых деталей, т.е. валов после операции шлифования. Потому что обычными тросами можно поцарапать или испортить обработанную поверхность.

- можно снабдить тележки приспособлениями, исключающие повреждение поверхностей готовых изделий при перевозке, загрузке и т.д.

9. Нормирование технологических процессов

1. Для расчета необходима следующая документация:

-технологическая карта на изготовление;

-комплект чертежей;

-лимитная карта материалов.

2. Результаты расчетов - трудозатраты - проставляются:

- в технологическую карту;

- в программе «Расчет-заявка».

Недостатки:

1. Вся используемая справочная литература в ветхом состоянии, не обновляется.

2. Наверное, при расчетах помогла бы компьютерная программа-«болванка», т.к. нормирование ведется по старинке, с калькулятором, ручкой, проставляется норма, обязательно указывается номер справочника, норматива, таблицы, используемых при обсчете каждого перехода. По этой причине производительность работы очень невысока, а времени тратится много. Хотя, справедливости ради надо сказать, электронные сметные нормативы существуют, но поиск в них колесом прокрутки занимает больше времени, чем простое перелистывание справочника.

3. Узкая специализация нормировщиков. При перерывах в работе замещающий нормировщик имеет большие трудности при нормировании несвойственной ему работы. Нормировщики все наперечет. Нужны какие-то унифицированные методы нормирования. Возможно, они существуют, но люди работают, как и десятки лет назад, поэтому приходится фиксировать каждый норматив, которым пользуешься.

Предложения:

Привести литературу в должный вид или периодически обновлять, внедрить автоматизированные программы для облегчения нормировщиков. Например система КОМПАС – Автопроект, Система T-FLEX и другие.

10. Анализ используемых на предприятии информационных систем в рамках технической подготовки производства, предложения по внедрению новых систем и их интеграции в единое информационное пространство предприятия

На ОАО «Каустик» для подготовки производства, создания, хранения расчетов разработанных ТП, используют автоматизированные системы КОМПАС-АВТОПРОЕКТ, КОМПАС-График. Эта модульное приложение позволяет вести и создавать комплект технической документации, чертежей и объединять в единую базу типовых ТП (о недостатках на предприятии мы рассматривали выше).

Как показывает статистика, на соседних предприятиях тоже используют эту систему.

Для оперативности передачи, каких либо данных, для ознакомления документации и согласовывания по изменению или усовершенствованию процессов отделы, бюро, цеха объединены в локальную сеть.

Внедрение новых систем не представляется возможным и нецелесообразным в виду ограниченности выпуска (имеется тип производства) деталей (изделий). Внедренная система САПР АСКОН удовлетворяет потребности предприятия (в частности РМП).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Ознакомившись с механосборочным производством при прохождении практики на ОАО «Каустик» были выявлены некоторые недостатки, которые можно решить частично или хотя бы улучшить некоторые процессы.

                       Например, эффективнее использовать литейный участок, и для этого есть все основания.

                       Привести в порядок базу данных типовых ТП для удобства работы и разработки новых.

                       Внедрить программный комплекс для оптимизации нормирования, тем самым сократив время и повысить производительность.

                       Внедрение нового метода контроля «магнитопорошковый», который может быть альтернативой или заменой другим методам контроля качества применяемых на предприятии.