Экономика производства

     Введение 

   Идея  создания второго крупного завода рядом  с Кузнецким металлургическим комбинатом возникла еще в годы первых пятилеток.  Но только в  1950  году  появилась  возможность  вернуться к вопросу  о  строительстве  завода.  В  1957  году  Совет Министров  СССР  утвердил  проектное  задание  на  строительство Западно-Сибирского  металлургического  завода.

   В  1963  году  первый  объект  строящегося  гиганта - коксовая батарея  вступила  в  строй  действующих,  а  в  1964  году  был  получен  первый  чугун.

       ЗСМК стал одним из крупнейших заводов страны. В январе 1971г. завод награжден орденом Ленина за достигнутые трудящимися завода большие успехи в увеличении выпуска металла и ускоренное освоение проектных мощностей промышленных объектов.

   В  последующие  годы  на  ЗСМК  был построен  ряд крупных объектов,  поэтому,  учитывая  сложную  структуру  и  комбинированный  характер  производства, приказом  Министерства  черной  металлургии  СССР  от  30  июня  1983  года  завод  реорганизован  в  Западносибирский  металлургический  комбинат.

       30 ноября 1992 года решением трудового  коллектива ЗСМК преобразован в открытое акционерное общество ОАО "Западно-сибирский металлургический комбинат".

   17 июня 2002 года общее собрание акционеров  ОАО «ЗСМК» утвердило «ЕвразХолдинг» в качестве единоличного исполнительного органа – управляющей компании.

   Все  цеха  комбината  можно  сгруппировать  по основным производствам:

           -  коксохимическое  производство;

           -  агломерационно-известковое   производство;

          -  доменное  производство;

           -  сталеплавильное  производство;

           -  сталепрокатное  производство;

           -  ремонтная  база  комбината;

   К основным видам продукции относится коксохимическая продукция, металлургическая продукция, прокатная продукция, проволока.

   ЗСМК занимал по объему выпускаемой продукции четвертое место среди отечественных предприятий черной металлургии – после «Северстали», Магнитогорского и Новолипецкого комбинатов.

       На  долю ЗСМК приходилось около 10 % общероссийского производства готового проката, 38 % – катанки, 51 % – строительной арматуры и 70 % – арматурной проволоки. В рейтинге мировых производителей стали Запсиб в последние годы занимал 31-е место. Присутствие ЗСМК на рынке металлопроката, особенно в Юго-Восточной Азии, оказывает значительное влияние на ценообразование.

       Работа  комбината характеризуется показателями, которые приведены в таблице 1 

Таблица 1 - Основные показатели на 2009 г.

 

     1 Организация производства 

     1.1 Организационно-техническая характеристика цеха и участка 

     Паровоздуходувная станция (ПВС) Западно-сибирского металлургического комбината предназначена для снабжения воздушным дутьем доменных печей, сжатым воздухом 8 ата блоков разделения воздуха, сжатым воздухом 3 ата блюминга, обеспечения цехов завода временнообразующимися избытками воздуха 8 ата, технологическим паром 12 ата и 45 ата, а также химочищенной водой. В составе паровоздуходувной станции три цеха: котельный, турбинный, химический.

      В турбинном цехе установлено 11 компрессоров различного типа, а так же четыре помещения машиниста и две панели управления предназначенных для осуществления управления турбокомпрессорами (ТК) и электрокомпрессорами (ЭК). Турбокомпрессоры 2,3,4,5 предназначены для подачи доменного дутья, обогащенного кислородом, под давлением 3 атмосферы, а турбокомпрессоры 1, 7, 8, 10 и электрокомпрессоры 9, 11,12 подают сжатый воздух в сеть комбината и на блоки разделения воздухом под давлением 8 атмосфер, а так же на нагревательные колодцы блюминга, под давлением 3 атмосферы.

      Котельный цех предназначен для выработки перегретого пара, в нём установлено 7 паровых котлов.

      Химический  цех производит химически очищенную и химически обессоленную воду.

              Исходная сырая вода поступает на хим-водоочистку паровоздуходувной станции в летнее время из циркводоводов от насосной станции ЗС ТЭЦ, в зимнее - после конденсаторов турбин паровоздуходувной станции. После предварительной обработки в осветлителях и на механических фильтрах вода разделяется на 2 потока. Часть воды подается на установку Na-катионирования для двухступенчатого умягчения на ионитовых фильтрах. Полученная химически очищенная вода после деаэрации тремя группами насосов подается на теплоутилизационные установки и подпитку тепловых сетей комбината.

       Другая  часть воды подается на блок обессоливания. Подготовка воды заключается в последовательной обработке на Н-катионитовых, ОН-анионитовых фильтрах первой ступени, удалении растворенного углекислого газа в декарбонизаторах, обработке на Н-катионитовых, ОН-анионитовых фильтрах второй ступени. Полученная химически обессоленная вода после деаэрации подается в турбинный цех для приготовления питательной воды.

       Питательная вода поступает в котельный цех, где из неё вырабатывается перегретый пар. Для получения перегретого пара установлен двухступенчатый, с вертикальным расположением змеевиков, конвективный пароперегреватель. Весь перегретый пар с котлов поступает в турбинный цех паровоздуходувной станции, где используется на турбокомпрессорах, редукционно-охладительном устройстве и блочном редукционно-охладительном устройстве.

       Пар 40 атмосфер после редукционно-охладительного устройства 100/45 №1 и №2 и блочного редукционно-охладительного устройства 100/45 № 1 и №2 подается на турбокомпрессоры, в паропроводы высокого давления паровой сети комбината и на редукционно-охладительное устройство 39/15.

       Пар 12 атмосфер после редукционно-охладительного устройства 100/15 №1 и №2, а так же редукционно-охладительного устройства 39/15 №1,2,3 поступает в паропроводы низкого давления паровой сети комбината, а также используется на собственные нужды.

       Кроме того, в турбинном цехе установлена  деаэрационно-питательная установка, состоящая из 5 деаэраторов типа ДСП-160 и 5 деаэраторов типа ДСП-200 и  ДСП-200М. В деаэраторах происходит удаление из конденсата и химически обессоленной воды коррозионно-активных растворенных газов (кислорода и углекислоты) путем термической деаэрации. Кроме снабжения сжатым воздухом, химочищенной и обессоленной водой, паром различных параметров, в задачи паровоздуходувной станции входит подача доменного дутья, обогащенного кислородом, давлением 3 атмосферы в доменные печи 1, 2, 3.

       Так же в цехе ПВС есть отдел АСУ, он отвечает за функционирование систем технологического процесса, следят за работой ЭВМ, осуществляют обслуживание и ремонт вычислительной техники. 

     1.2 Организация  труда на участке. 

     Для расчета годового фонда времени  работы одного производственного рабочего составляется баланс использования рабочего времени, структура и порядок заполнения, которой приведен в таблице  1. 

Таблица 1- Плановый баланс рабочего времени на 2010 год.

 
 

     Определяем  коэффициент списочности, К.сп, по формуле: 

     К.сп = В.н. / В.ф.                                        (1) 

     К.сп = 251 / 216= 1,16

     Определяем  списочную численность, Ч.сп, чел, по формуле: 

     Ч.сп. = Ч.яв. * К.сп.                                     (2) 

     Ч.сп. = 7*1,16=8 чел.

     Определяем  резерв на отпуск, R , чел, по формуле: 

     R = Ч.сп. - Ч. яв.                                         (3) 

     R = 8 - 7 = 1 чел.

      Составляем штатное расписание, которое даёт представление о расстановке рабочих по разрядам и сменам. Штатное расписание рабочих приведено в таблице 2 

Таблица 2 - Штатное  расписание.