Технология строительного производства

Одноковшовый  экскаватор - машина цикличного действия, процесс разработки грунта при любом виде рабочего оборудования складывается из чередующихся в определенной последовательности операций отдельного цикла:

- резание грунта и заполнение  ковша;

- подъем ковша с грунтом;

- поворот экскаватора  вокруг оси к месту выгрузки;

- выгрузка грунта из  ковша;

- обратный поворот экскаватора;

- опускание ковша на  грунт и подача его для резания  грунта.

Основное назначение экскаваторов - разработка выемок, резервов, карьеров, траншей, котлованов с разгрузкой грунта в отвал или погрузкой в  транспортные средства.

Предельные размеры выемок, которые могут быть разработаны  одноковшовым экскаватором с одной  стоянки, зависят от его рабочих  параметров.

Разработку грунта одноковшовыми  экскаваторами ведут позиционно. Рабочая площадка экскаватора называется забоем.

Забой - рабочая зона экскаватора, включающая площадку, где расположен экскаватор; часть разрабатываемого массива грунта; места установки транспортных средств; площадку для укладки разрабатываемого грунта (при работе в отвал).

По окончании разработки грунта в данном забое экскаватор перемещается на новую позицию экскаватор и транспортные средства должны быть расположены в забое таким  образом, чтобы среднее значение угла поворота экскаватора от места  заполнения ковша до места его  выгрузки было минимальным, так как  поворот стрелы осуществляется дважды - с грузом до транспортного средства и после выгрузки, то время поворота в среднем составляет до 70% рабочего времени одного цикла экскаватора.

В зависимости от условий  строительной площадки выбор экскаватора  начинают с определения наиболее целесообразных вместимости ковша  и типа экскаватора, а также требуемых  параметров - длины стрелы, радиуса  резания, выгрузки и др. Выбор сменного оборудования экскаватора зависит  от уровня грунтовых вод и характера  разрабатываемой выемки (траншея, узкий  или широкий котлован).

Экскаватор «прямая  лопата» используют для разработки грунтов, расположенных выше уровня стоянки экскаватора, преимущественно с погрузкой на транспорт. Его широко применяют в карьерах, в строительстве используют для погрузки в транспортные средства ранее собранного в кучи (сплоченного) фунта или для отрывки котлованов, при этом устраивается самим экскаватором пандус - съезд в котлован с уклоном 10...15% для экскаватора и транспортных средств.

Прямая  лопата представляет собой открытый сверху ковш с режущим передним краем. Ковш шарнирно соединен с рукоятью, которая, в свою очередь, шарнирно соединена со стрелой машины и выдвигается вперед при помощи напорного механизма. Конструкция экскаватора позволяет ему копать ниже уровня своей стоянки не более чем на 10...20 см, нормативная производительность может быть достигнута при высоте забоя не менее 1,5 м. Опорожняется ковш путем открытия его днища. Такая конструкция прямой лопаты обеспечивает ей наибольшую производительность за счет наполнения ковша «с шапкой».

При разработке грунтов 1-й  и 2-й групп экскаватор может быть снабжен ковшом увеличенного объема. Экскаватор применяется в основном при необходимости погрузки грунта в транспортные средства. Нецелесообразно  использование экскаватора, если уровень  грунтовых вод выше подошвы выемки, так как движение экскаватора  и транспортных средств по мокрому  грунту затруднено.

Разработку фунта экскаватором «прямая лопата» производят лобовым  и боковым забоями.

Лобовой забой применяют при разработке экскаватором грунта впереди себя и отгрузке его на транспортные средства, которые подаются к экскаватору по дну забоя или сбоку по естественной поверхности земли. В первом случае автомобили подходят задним ходом попеременно то с одной, то с другой стороны забоя, размер которого понизу не должен быть менее 7 м. При таких условиях работы угол поворота экскаватора достигает 140...180⁰, что значительно снижает его производительность. По этим причинам лобовой забой принимают крайне редко, в основном при устройстве въездного пандуса в котлован или при разработке первой (пионерской) проходки.

При узких забоях самосвалы подают под загрузку с одной стороны сзади экскаватора, а при нормальных — с обеих сторон от экскаватора попеременно, что исключает простои экскаватора при смене под загрузкой транспортных средств. При данных забоях экскаватор перемещается в котловане прямолинейно по оси забоя.

В некоторых случаях разработку грунта предпочтительнее вести уширенным забоем с перемещением экскаватора по зигзагу. В таких забоях сокращаются холостые проходки экскаватора и облегчаются условия для маневрирования и установки под погрузку самосвалов.

Разработка выемок способом лобового забоя затруднительна для  перемещения и установки под  погрузку самосвалов. Средний угол поворота экскаватора для погрузки грунта в транспортные средства, особенно при работе в узких забоях может  достигать 180°, что значительно увеличивает  время рабочего цикла экскаватора  и снижает его производительность. Кроме этого для спуска экскаватора  в забой с дневной поверхности  ему необходимо выкопать пандус - наклонную аппарель со значительным объемом грунта, который также необходимо переместить от котлована. По этим причинам применение лобового забоя ограничено.

Более эффективным является разработка грунта боковым забоем, когда заполнение ковша грунтом осуществляется преимущественно с одной стороны движения экскаватора и частично впереди себя. По этой схеме транспорт подается под загрузку сбоку выработки, чем достигается значительное уменьшение угла поворота стрелы экскаватора (в пределах 70...90⁰) при погрузке грунта в транспортные средства. В боковых забоях транспортные пути проходят параллельно оси перемещения экскаватора и, как правило, на уровне его стоянки.

Продолжительность загрузки автосамосвала колеблется в широких  пределах в зависимости от числа  ковшей с грунтом, загружаемых в  кузов, рода грунта и его плотности, среднего угла поворота машины при  загрузке и типа экскаватора.

Строительные экскаваторы  «прямая лопата» применяют с  ковшом вместимостью 0,15...2,5 м.

Экскаватор «драглайн» используют для разработки грунтов, расположенных ниже уровня стоянки экскаватора: для отрывки глубоких котлованов, широких траншей, возведения насыпей, разработки грунта из-под воды и т. п. Драглайн применяют также при планировке площадей и зачистке откосов. Достоинство экскаватора - радиус действия до 10 м и глубина копания до 12 м. Глубина копания у экскаватора практически неограничена, конструкция машины позволяет располагать транспортные средства на дневной поверхности и на дне котлована, т. е. уровень грунтовых вод не оказывает влияния на работу экскаватора. Эффективно разрабатывать экскаватором мягкие и плотные грунты, в том числе обводненные.

Ковш экскаватора навешивается на канатах на удлиненную стрелу кранового  типа. Забрасывая ковш в выемку на расстояние, несколько превышающее длину  стрелы, ковш заполняют грунтом путем  подтягивания по поверхности земли  к стреле. Затем ковш поднимают  в горизонтальное положение и  поворотом машины перемещают к месту  разгрузки. Опорожняется ковш при ослаблении натяжения тягового каната.

Применимы разработки грунта лобовой и боковой проходками с отгрузкой грунта в транспорт и отвал. В зависимости от ширины выемки, способа разгрузки грунта (в отвал или в транспортные средства) и особенностей земляного сооружения, в практике нашли применение челночные способы разработки грунта, так как конструктивное решение экскаватора позволяет применять такие схемы.

Поперечно-челночная  схема дает возможность набирать грунт поочередно с каждой боковой стороны самосвала, подаваемого под погрузку по дну выемки, не прекращая поворота стрелы в момент выгрузки грунта. При продольно-челночной схеме грунт набирают перед задней стенкой кузова и, подняв ковш, разгружают его над кузовом. В цикле работы экскаватора повороты занимают основное время, в этом плане челночные схемы с минимальным углом поворота для погрузки и выгрузки являются оптимальными. Благодаря уменьшению высоты подъема ковша и сокращению угла поворота экскаватора (при продольно-челночной схеме около 0°, а при поперечно-челночной 9...20⁰) производительность экскаватора увеличивается в 1,5...2 раза. Строительные экскаваторы «драглайн» применяют с ковшом вместимостью 0,25...2,5 м³

Грейфер используют в сугубо специфических случаях для отрывки узких глубоких котлованов, траншей, колодцев, при разработке грунта ниже уровня грунтовых вод. Он представляет собой ковш с двумя или более лопастями и канатным или в последнее время стоечным приводом, принудительно смыкающим лопасти. Грейфер навешивается на стрелу и разрабатывает выемки с вертикальными стенками. При повороте стрелы ковш перемещается к месту разгрузки и опорожняется при принудительном раскрытии лопастей. Погружение в грунт осуществляется только за счет собственной массы и принудительного опускания стойки, поэтому можно разрабатывать грунты малой и высокой плотности, в том числе и находящиеся под водой. Строительные экскаваторы «грейфер» применяют с ковшом вместимостью 0,35...2,5 м³.

Экскаватор «обратная  лопата» применяют при разработке фунтов ниже уровня стоянки экскаватора, в основном при отрывке котлованов глубиной до 6 м и траншей при глубине до 7,6 м. Затраты времени на один цикл экскаватора с обратной лопатой на 10... 15% больше, чем у прямой лопаты. Поярусная разработка выемок при этом виде оборудования не практикуется.

Обратная лопата - это  открытый снизу ковш с режущим  передним краем, шарнирно соединенный  с рукоятью, которая, в свою очередь, шарнирно соединена со стрелой. По мере протягивания назад ковш заполняется  грунтом. Затем при вертикальном положении рукояти ковш переводят  к месту выгрузки и разгружают путем подъема с одновременным  опрокидыванием.

Разработку грунта экскаватором «обратная лопата» производят боковым  и лобовым забоями с погрузкой  грунта в транспорт или в отвал (рис. 5.14). При боковом забое экскаватор разрабатывает выемки сбоку, ширина выемки ограничена радиусом резания, разработка грунта осуществляется поперек гусеничной ленты, т. е. при наименее устойчивом положении экскаватора. При лобовом забое черпание грунта производят при постепенном движении экскаватора задним ходом, разгрузку выполняют в транспортные средства, которые подаются к экскаватору по дну забоя или сбоку по естественной поверхности земли. Ширина забоя ограничивается только требованием нормальной производительности механизма. При лобовом забое экскаватор опускает стрелу с рукоятью в самое нижнее положение между гусеницами, поэтому глубина разработки узких траншей больше, чем широких.

Отрывку котлованов шириной  до 14 м обычно осуществляют лобовой  проходкой при перемещении экскаватора  по зигзагу, а при большей ширине - поперечно-торцевой или продольно-торцевой.

12. Организация  рабочего места и труда каменщика.  Рабочее место каменщика

Рабочее место каменщика  или звена включает участок возводимой стены, пространство, где размещаются  рабочие, необходимые материалы, инструмент и приспособления. Рабочее место  может находиться на земле, на межэтажных перекрытиях, на рабочих подмостях  и на лесах.

При выполнении каменной кладки производительность труда каменщиков зависит от организации рабочего места (рис. 7.9), исключающей не относящиеся  к процессу движения рабочих, и обеспечивающей минимальные расстояния перемещения  кирпича и раствора от места складирования  к месту укладки.

Рабочее место должно находиться в зоне действия монтажного крана. Практика подсказала, что общая ширина рабочего места должна быть 2,5...2,6 м, в том  числе:

рабочая зона — шириной 0,6...0,7 м между стеной и материалами;

зона складирования материалов — полоса шириной 1,0...1,6 м дня размещения поддонов с кирпичом и ящиков с  раствором;

транспортная зона при  подаче материалов краном — 0,6...0,75 м, может  доходить до 1,25 м дня передвижения рабочих, занятых доставкой и  размещением материалов в пределах рабочей зоны.

 

Поддоны с кирпичом и ящики  для раствора устанавливают длинной  стороной перпендикулярно к оси  возводимой стены, что сокращает  затраты труда при наборе материалов. Число поддонов с кирпичом и ящиков с раствором и чередование  их зависит от толщины возводи- мой стены, наличия проемов на данном участке кладки, сложности архитектурного оформления.

При кладке глухих стен расстояние между ящиками с  раствором

Принимают 3,6 м, между ними устанавливают четыре поддона с  кирпичом, керамическими блоками  или камнями, расстояние между поддонами  принимают 0,25...0,4 м. При кладке стен с проемами кирпич размещают против простенков на двух поддонах, а раствор  — напротив проемов. Раствор на рабочее  место подают в ящиках вместимостью до 0,27 м3, ящики устанавливают обычно напротив проемов, среднее расстояние между ними в пределах 2,0...2,5 м.

13. Технология  возведения каркасных деревянных  зданий

Строительство каркасных  зданий начинают с возведения фундамента, выполняемого из железобетона или, в  силу незначительного веса деревянных конструкций и здания в целом, из бетонных блоков. После проведения мероприятий по вертикальной и горизонтальной гидроизоляции по периметру здания устанавливают непрерывные балки  пола первого этажа. Балки выполняют  из толстых досок, устанавливаемых  на кромки и сращиваемых по длине  накладками из деревянных досок, расположенных  внутри контура здания. Удлинение  осуществляют с помощью гвоздей  или болтов. Продольные периметральные балки связывают между собой промежуточными балками, устанавливаемыми через 50...70 см. Соединение продольных и поперечных балок осуществляют с помощью гвоздевых пластин.