Разработка планировки участка

 

 

 

 

 

 

 

 

продолжение таблицы 2.2

№ Операции. Установа. Позиции. Хода	Хол. / раб. ход	Длина хода инструмента L, мм	№ Операции. Установа. Позиции. Хода	Хол. / раб. ход	Длина хода инструмента L, мм
005.У4.П1.0-1	хх	5,38	005.У4.П1.17-18	рх	24
005.У4.П1.1-2	рх	24	005.У4.П1.18-19	хх	2
005.У4.П1.2-3	хх	2	005.У4.П1.19-20	хх	24
005.У4.П1.3-4	хх	24	005.У4.П1.20-21	хх	2,33
005.У4.П1.4-5	хх	2,33	005.У4.П1.21-22	рх	24
005.У4.П1.5-6	рх	24	005.У4.П1.22-23	хх	2
005.У4.П1.6-7	хх	2	005.У4.П1.23-0	хх	26,8
005.У4.П1.7-8	хх	24	005.У4.П2.0-1	хх	2
005.У4.П1.8-9	хх	2,33	005.У4.П2.1-3	рх	25
005.У4.П1.9-10	рх	24	005.У4.П2.3-4	хх	5
005.У4.П1.10-11	хх	2	005.У4.П2.4-5	хх	20
005.У4.П1.11-12	хх	24	005.У4.П2.5-7	рх	25
005.У4.П1.12-13	хх	2,33	005.У4.П2.7-8	хх	5
005.У4.П1.13-14	рх	24	005.У4.П2.8-0	хх	2,282
005.У4.П1.14-15	хх	2	010.У1П1.0-1	хх	5,38
005.У4.П1.15-16	хх	24	010.У1.П1.1-2	рх	24
005.У4.П1.16-17	хх	2,33	010.У1.П1.2-0	хх	26,8

 

Расчет количества основного оборудования

 

Такт выпуска определяется по формуле:

 [мин/шт], где  (13)

 – эффективный фонд времени  работы оборудования в планируемый период;

 – объем выпуска изделия в планируемом периоде.

Количество единиц основного оборудования определяется по формуле:

 [шт], где (14),

 - штучное время;

- такт выпуска.

 

Таблица 14.

Количество деталей, шт	50
Количество смен	1
Количество часов в  смене	8
Количество дней	1
Фонд времени, час	24
Такт выпуска, мин/шт

 

Расчетное количество станков по каждой операции приведено в таблице 15.

 

Коэффициент загрузки станка определяется по формуле:

, где  (15)

- расчетное количество станков;

- принятое количество станков.

Принятое количество станков принимают  равным округленному в большую сторону расчетному значению количества станков.

 

Таблица 15.

Расчетное, принятое количество станков  и коэффициент загрузки по операциям.

Число станков	Расчетное	Принятое	Коэффициент загрузки
Токарных	0,85	1	0,85
Шлифовальных	0,08	1	0,08

 

Согласно расчётам на каждую операцию приходится по одному станку.

Количество станков в гибком автоматизированном участке — два:

- токарный;

- внутришлифовальный.

 

 

Выбор основного оборудования

 

Выбор автоматизированного металлорежущего  оборудования определяется конструктивно-технологическими особенностями обрабатываемых изделий,  режимами резания. Выбираемое оборудование должно быть с ЧПУ приспособленное работать в условиях автоматизированного производства.

Станки с программным управлением (ПУ) позволяют автоматизировать процессы механической обработки в условиях мелкосерийного и единичного производства. Эффективность применения станков с ПУ достигается за счет снижения затрат на технологическую оснастку, снижения потерь от брака, сокращения производственных площадей, концентрации операций.

Выбор станков осуществлен по следующим признакам:

- наибольший диаметр обрабатываемой  заготовки;

- рабочая зона станка;

- мощность электропривода главного  движения.

Для обработки детали «крышка подшипника» можно использовать многоцелевой токарно-фрезерно-сверлильно-растачной станок с универсальной системой ЧПУ. Многоцелевые станки обладают широкими технологическими возможностями и вследствие интеграции обработки позволяют в несколько раз уменьшить число необходимого простого оборудования, приспособлений. Для выполнения шлифовальной операции можно использовать внутришлифовальный станок особо высокой точности.

 

Описание станка модели ИРТ180ПМФ4.

Станок предназначен для комплексной  патронной обработки сложных  изделий из черных и цветных металлов в условиях гибкого автоматизированного производства. На станке можно выполнять операции точения, фрезерования плоскостей, криволинейных поверхностей и пазов сложной формы, сверления и растачивания отверстий на наружной цилиндрической и торцевой плоскостях, нарезание резьбы резцами и метчиками.

Параметры станка приведены в таблице 16.

 

Описание станка модели 3К227АФ2.

Станок предназначен для особо точного шлифования внутренних поверхностей деталей.

Параметры станка приведены в таблице 17.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 16.

Техническая характеристика станка ИРТ180ПМФ4.

Наибольшие размеры  обрабатываемой детали, мм:
Диаметр	200
Длина	165
Наибольший диаметр  прутка, мм	50
Число индексируемых  позиций револьверной головки, шт	12
Число инструментальных гнезд, шт	2х12
Число управляемых осей координат (в том числе одновременно), шт	3 (2)
Наибольшее перемещение  подвижных узлов, мм:
ползуна (поперечное –X)	245
саней (продольное –Z)	400
Дискретность перемещений:
линейных (X и Z), мм	0,001
угловых (С), 0	0,001
Точность позиционирования, мкм:
по X	16
по Z	20
Частота вращения шпинделя, мин-1	20-4000
Рабочие скорости:
по X, мм/мин	1-5000
по С, мин-1	0,01-16
Установочные перемещения:
по X, м/мин	10
по Z, м/мин	15
по С, мин-11	16
Частота вращения приводного вала инструмента, мин -1	40-4000
Наибольшее усилие резания  по X и Z, кН	4,6
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм	630
Мощность привода главного движения, кВт	18,5-25
Мощность приводного вала инструмента, кВт	3,5-5,5
Габаритные размеры станка, мм:
Длина	2751
Ширина	2170
Высота	1650
Масса станка (с дополнительным оборудованием), кг	3000

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 17.

Техническая характеристика станка 3К227АФ2.

Наибольший диаметр, мм:
устанавливаемой заготовки	400
устанавливаемой заготовки в кожухе	250
Наибольшая длина, мм:
устанавливаемой заготовки	125
при наибольшем диаметре отверстия шлифования	125
Диаметр шлифуемых отверстий, мм	5-150
Наибольший ход стола, мм	450
Наибольшее наладочное поперечное перемещение, мм:
Шлифовальной бабки:
вперед (от рабочего)	50
назад (на рабочего)	10
Бабки заготовки:
вперед (от рабочего)	120
назад (на рабочего)	30
Наибольший угол поворота бабки заготовки, 0	45
Наибольший диаметр  и высота шлифовального круга, мм	80х50
Скорость движения стола, м/мин:
при правке шлифовального круга	0,1-2
при шлифовании	1-7
при быстром продольном подводе и отводе	10
Частота вращения шпинделя, об/мин:
Внутришлифовального	9000;
	12000;
	18000;
	22000
бабки заготовки	60-120
торцешлифовального приспособления	5600
Мощность электродвигателя привода шлифовального круга, кВт	4
Габаритные размеры  станка (с приставным оборудованием), мм:
Длина	2815
Ширина	1900
Высота	1750
Масса станка (с приставным оборудованием), кг	4300

 

Выбор вспомогательного оборудования

 

1.5. Выбор вспомогательного оборудования.

Вспомогательное оборудование необходимо для выполнения работ не связанных  с обработкой детали. К таким работам  относятся перемещение заготовки от одного станка к другому, к конвейеру, межоперационного накопления заготовок, деталей, транспортировка заготовок и готовых деталей.

К вспомогательному оборудованию данного  гибкого автоматизированного участка относятся:

• Промышленный робот;
• Тактовый стол-накопитель;

 

Выбор промышленного робота производится по количеству степеней подвижности, грузоподъёмности, типу привода, быстродействию. Выбираем напольный робот с горизонтальной выдвижной рукой и консольным механизмом подъёма РБ-110. Основное назначение РБ-110 — для обслуживания металлорежущих станков и кузнечно-прессового оборудования. Технические характеристики РБ-110 приведены в таблице 10. Схематичное изображение на рис. 1. Этот робот обладает большим быстродействием — это условие является обязательным т. к. производится обслуживание трёх станков. Особенностью данного робота является то, что его рабочая зона имеет форму кольца, что позволяет обслуживаемые устройства располагать по этому кольцу.  Захватное устройство робота должно поворачиваться на угол a=180⁰, для переустановки заготовки на  операции 005.

 

 

 

Таблица 10. Параметры  ПР РБ-110.

Наименование	Значение
Номинальная грузоподъемность, кг	10
Число степеней подвижности	5
Число рук/захватов на руку	1/1
Тип привода	Пневматический
Устройство управления	Цикловое
Способ программирования перемещений	По упорам
Емкость памяти системы, число шагов	256
Погрешность позиционирования, мм	+ 0,5
Максимальный радиус зоны обслуживания R, мм	2020
Масса, кг	650
Линейные перемещения, мм: z (со скоростью 0,5 м/с) r (со скоростью 1,0 м/с)	300 1100
Угловые перемещения (со скоростью 90°/с), °: j a	360Хn 90: 180
Страна-изготовитель	НРБ

Разработка накопительного устройства