1 Общие сведения о работе технологической  линии изготовления профлиста

       1.1 Производственная линия изготовления профлиста 

       Производство  профнастила осуществляется специальной  линией, которая предназначена для изготовления кровельного и стенового листового гнутого профиля с трапециевидными и волнообразными гофрами высотой от 2 до 114 мм из листа оцинкованной стали толщиной 0,5 - 0,8 мм, а также из металла с лакокрасочным, декоративно - защитным покрытием. Высокое качество готовой продукции обеспечивается автоматической системой управления и слежения за точностью технологического процесса производства профнастила.

       Состав  линии оборудования для производства профнастила:1) разматыватель двухопорный приводной;2) механизм контроля петли;3) стан прокатный профилирующий;4) ножницы гильотинные профильные;5) приемный стапелер;6) автоматическая система управления (САУ).

       Технические характеристики оборудования для производства профнастила:

       - режим работы - автоматический;

       - скорость профилирования прокатного стана до 20 м/мин;

       - производительность линии до 14 м/мин;

       - длина изготавливаемых листов профнастила до 12000 мм;

       - потребляемая мощность линии 70% от общей установленной кВт;

       - температурный режим эксплуатации - не ниже 4 °С;

       - обслуживающий персонал - 2 чел.

       Материал, использующийся в оборудовании для производства профнастила:

       - рулонная оцинкованная сталь ХП по ГОСТ 14918-80;

       - рулонная оцинкованная сталь с защитно-декоративным покрытием по ГОСТ 30246-94;

       - ширина ленты 1250 мм; • толщина ленты 0,45..1,20 мм;

       1.2 Линия для производства металлочерепицы

       Металлическая черепица является одним из самых  надежных и долговечных кровельных материалов, подходящих для эксплуатации в суровых климатических условиях средней полосы России с большими среднегодовыми перепадами температуры. Исходный материал для металлочерепицы – холоднокатаный горячеоцинкованный стальной лист толщиной от 0,4 – 0,55 мм. с многослойным полимерным покрытием (полиэстер, пурал, пластизол), которое придает металлочерепице декоративные свойства и защищает от холода и жары, сохраняя свои свойства. Разнообразная цветовая гамма (по каталогу RAL) металлочерепицы позволяет сделать ваше строение индивидуальным и неповторимым. Оборудование для изготовления металлочерепицы позволяет выпускать металлочерепицу в разных вариантах, изменяя шаг и глубину штамповки. Как правило, это определяется площадью покрываемой поверхности и углом наклона крыши. На рисунке 1.1 пооказан пример использования металлочерепицы

Рисунок 1.1

       Стадии  изготовления металлочерепицы:

       - разматывание;

       - направление;

       - профилирование;

       - измерение длины;

       - рубка;

       - подача на приёмный стол.

       Рулон металла с разматывающего устройства подаётся в профилегибочный стан через заправочную клеть. Первая заправка рулона происходит вручную. Далее полоса металла последовательно движется через профилирующие клети, получая заданную геометрию. В штампующем устройстве профилированный лист получает законченную геометрическую форму. Гильотинные ножницы (с электромеханическим или гидравлическим приводом) отрубают листы металлочерепицы желаемой длины. Всеми параметрами работы профилегибочной линии управляет автоматизированная система управления. Как дополнительная опция линия может быть укомплектована автоматическим приёмным столом, формирующим пачку металлочерепицы. Обслуживают профилегибочную линию двое рабочих.

       Разматывающее устройство. На рисунке 1.2 показано разматывающее устройство. В зависимости от веса рулона, свободной площади производственного цеха и возможностей грузоподъёмного механизма профилегибочная линия может быть укомплектована либо двухопорным, либо консольным или «конусным» разматывателем. В двухопорном разматывателе сердечник с рулоном металла надёжно закреплён в подшипниковые подушки, зафиксированные в посадочные места рамы. Время, необходимое для заправки или смены рулона – от 15 до 20 минут. 

                                    

                     а)                                                                            б)

Рисунок 1.2 - Разматывающее устройство

а) – двухопорное, б) - консольное 

       Преимущество  консольного разматывателя в  удобстве заправки и смены рулона. Благодаря свободной консоли  оси и ручному разжиму лопастей, это занимает от 3 до 5 минут. Возможна установка: передней опоры с целью увеличения надежности и повышения грузоподъемности до 10 тонн; гидравлической тележки грузоподъемностью 10 тонн, в качестве дополнительной комплектации.

       Заправка  рулона для «конусного» разматывателя  происходит поджатием центра рулона конусным поджимом подвижной стойки разматывателя. Подача рулона может осуществляться при помощи строп или обыкновенным погрузчиком. Для дополнительной фиксации подвижной стойки предусмотрен стопорный винт.

       На  всех видах разматывателей предусмотрено  устройство плавного пуска. Согласование скорости подачи материала со скоростью работы прокатного стана обеспечивается механизмом контроля петли.

       После разматывателя лента поступает  на рабочий рольганг, показанный на рисунке 1.3. Это вращающиеся ролики облегчают движение металлической ленты к профилегибочному стану. 

 

Рисунок 1.3 – Рабочий рольганг 

       Профилегибочный стан показан на рисунке 1.4. 

       Рисунок 1.4 - Профилегибочный стан 

       Он  состоит из станины, формообразующих  клетей и привода стана. Станина  предназначена для крепления  деталей и узлов стана. Профилегибочные клети состоят из верхнего и нижнего валов с формообразующими роликами. Валы закреплены в подшипниковых подушках. Зазор, в зависимости от толщины формуемого металла, выставляется регулировочными винтами. Профилегибочные клети приводятся во вращение электродвигателем через редуктор и цепную передачу. Межцентровое расстояние между клетями может варьироваться в зависимости о геометрии профилированного листа. 

       Устройство штампующее (гидравлический штамп) показан на рисунке 1.5 и состоит из станины, привода, соединённого с верхним прижимом, и пуансоном штампа.

       Профлист  подаётся в штампующее устройство, которое проштамповывает профиль на заданную глубину. Механизм работы пуансона и матрицы позволяет устанавливать глубину штамповки. Рабочий инструмент штампа фрезеруется и шлифуется исходя из теоретического профиля. Совпадение геометрии профиля и штампа достигается регулировкой роликов на профилирующих клетях. 

Рисунок 1.5 - Устройство штампующее 

       Профильные гильотинные ножницы (см. рисунок 1.6) состоят из станины, ножевой подвижной балки, ножевой неподвижной балки и привода гильотинных ножниц. Нижняя ножевая балка установлена на станине неподвижно.  

Рисунок 1.6 – Гильотина 

       Верхняя ножевая балка установлена в направляющих с возможностью регулирования зазора между ножами, совершая возвратно-поступательное движение в вертикальных направляющих, производит рез листа. Материал гильотинных ножей сталь 6ХВ2С. Механизм работы/сцепления подвижной ножевой балки с приводом гильотинных ножниц зависит от типа последнего. Гильотинные ножницы для линий по производству металлочерепицы, как правило, исполняются с электромеханическим или гидравлическим приводом. Режущая кромка верхнего и нижнего ножа у гильотины повторяет геометрию профилированного листа. Тип гильотинных ножниц, используемых на нашем оборудовании, не просечной, т.е. после реза не остаётся отход металла. Ресурс ножей до восстановления, при условии правильной эксплуатации, составляет до 1,5 лет.

       Структурная схема профилегибочной линии представлена на листе 1 Приложения. На нем изображен разматыватель 1, рольганг подачи 2, профилегибочный стан 3, профильные гильотинные ножницы 4, толкатель профлиста 5.

       Состав профилегибочной линии Монтеррей-Люкс и их характеристики представлены таблице 1.1

 

Таблица 1.1 - Состав профилегибочной линии и их характеристики