Керамзит способы производства

     Шлам  можно приготовлять также в пропеллерных мешалках или в бегунах мокрого помола и хранить его в шламбассейнах. Этот способ производства керамзита может оказаться наиболее эффективным при разработке глины гидромониторами. (Бурлаков Г.С. «Основы технологии керамики и искусственных пористых заполнителей» - 345-352 с.) 
 
 

         
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

        2.6 Расчет и выбор основного технологического оборудования

    2.6.1 Вращающаяся печь 4,5 х 170 м для мокрого способа производства

       Производительность вращающейся печи при нормальном режиме обжига керамзита зависит от ее размеров, главным образом, от диаметра уклона, частоты вращения, коэффициента заполнения печи, коэффициента вспучивания сырья, температуры и времени, необходимых для тепловой подготовки и вспучивания данного материала, влажности загружаемого полуфабриката, количества сжигаемого топлива и т. д. 

 Таблица 2.6.1. Техническая характеристика вращающейся печи 4,5 х 170 м для мокрого способа производства 

       

           Производительность же вращающейся печи данных размеров при нормализации и равенстве всех других указанных параметров в основном определяется ее тепловой мощностью, измеряемой количеством условного топлива, которое может быть сожжено в ней в течение 1 ч, и удельным расходом топлива на 1 кг керамзита. При этом чем больше может быть сожжено топлива в печи при нормальных условиях ее работы, а также чем меньше расход топлива на обжиг 1 кг керамзита, тем выше производительность печи.

           Коэффициент заполнения печи на действующих керамзитовых предприятиях, составляющий обычно 4—6 % ее сечения, должен строго соответствовать тепловой мощности печи. При перегрузке печи материалом, так же как и при недогрузке, нельзя достигнуть требуемой кривой обжига керамзита.

           Количество печей определяется по формуле: 

                                                                             (2.6.1)                                   

       где  П_час – часовая производительность цеха, м³/ч;

              П_пасп – паспортная производительность печи, м³/ч;

              К  - коэффициент использования оборудования по времени, 0,85

       Принимаем к установке одну  вращающуюся печь 4,5 х 170 м 

Таблица 2.6.2 – Сводная ведомость оборудования       

 

          2.6.2 Пылеосадительная камера

      Обеспыливание отходящих газов  и аспирационного воздуха необходимо  для уменьшения загрязнения пылью окружающей местности, создания нормальных санитарных условий в производственных помещениях, а также для повышения эффективности производства: возврат пыли сокращает расход сырья, топлива и электроэнергии.                          

    Санитарными нормами на проектирование промышленных предприятий регламентированы предельно допустимые концентрации пыли в воздухе рабочих помещений до 1-10 мг/м³; в отходящих газах, выбрасываемых в атмосферу до 30 – 100 мг/м³. Наиболее жесткие требования предъявляютсятся к очистке воздуха и газов от пыли, содержащей двуокись кремния.

        Запыленность газов, выходящих из пылеосадительной камеры при  осуществлении  в ней подсоса воздуха или при утечке газов (работа под давлением) определяют по формуле:

                                                 

,                                    (2.6.2)

      где Z_ВХ и Z_ВЫХ - запыленность газов до и после пылеосадительного аппарата, г/м³; Z_ВХ=30  г/м³

           -степень очистки (коэффициент полезного действия пылеосадительного аппарата,%) , =0,1-0,2%; 

 

 

         2.7 Штатная ведомость 

     В штатную ведомость цеха по производству керамзита включается  цеховой  персонал и явочный состав производственных рабочих, обслуживающих оборудование. К цеховому персоналу относятся: начальник цеха, мастера, технологи. К производственным рабочим относят всех, кто непосредственно участвует в технологическом процессе. К вспомогательным рабочим относятся: дежурный слесарь, электрик, рабочий складов сырья готовой продукции, младший рабочий персонал.

     Данные  приведены в таблице 2.7.1 

Таблица 2.7.1 – Штатная ведомость цеха 

 

        

         3 Технико-экономические показатели 

         Технико-экономические показатели подсчитываем с помощью штатной ведомости предприятия (таблица 2.7.1) и производительности предприятия (таблица 2.3.1).

3.1 Определяем списочное количество рабочих по формуле 

                                             К_с = К_я ·К_п чел,                                                (3.1) 

     где    К_я – количество явочных рабочих (таблица 2.7.1);

         К_п – переходной коэффициент, учитывающий количество нерабочих      дней в году, принимаем 0,97. 

                                          К_с = 58 ·0,97 = 56 чел                        

     3.2 Определяем производительность труда в натуральном выражении, т. е. выработку на одного рабочего, м³/чел 

                                                П_н = П_год/К_с, м³/чел                                           (3.2) 

     где П_год – годовая производительность предприятия, м³;

            К_с - списочное количество рабочих, чел.

     Таким образом, выработка на одного работающего  составит 

     П_н = 166666,7/58 = 2873,6 м³/чел 

          3.3 Определяем объем продукции с 1 м² площади производственного корпуса по формуле 

                                                 С = П_год/S_пк, м³/м²                                             (3.3) 

     где S_пк – площадь производственного корпуса, м² – 2880.

     Подставляя  значения в формулу, получаем 

     С = 150000/2880 = 52,1 м³/м² 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

          4 Контроль качества  

     Основной  задачей контроля является обеспечение  выпуска продукции требуемого качества при оптимальных технико-экономических показателях производства. Для этого производственный процесс должен осуществляться на заданном технологической картой уровне при постоянном контроле его основных параметров.

     Входной контроль производит проверку сырьевых материалов, поступающих на предприятие; операционный контроль - контроль технологического процесса, его параметров в ходе производства; приемочный контроль устанавливает качество готовой продукции, ее соответствие требованиям ГОСТ.

     По  результатам приемочного контроля один раз в месяц, используя данные последних 12 месяцев, проводят статистический контроль качества керамзитового гравия, определяя его неоднородность по насыпной плотности и прочности.

        Типовая схема технического контроля приведена в таблице 4.1 

Таблица 4.1  –Контроль производства и качества керамзита