Углеводы

Кефір, що виготовляється із дозріванням, після сквашування охолоджується до 14-16 °С і при цій температурі дозріває. Тривалість дозрівання кефіру не менше 10-12 год. Під час дозрівання активізуються дріжджі, відбувається процес спиртового бродіння, у результаті чого в продукті накопичуються спирт, вуглекислота й інші речовини, які надають цьому продукту специфічні властивості.Технологічна лінія виробництва кисломолочних напоїв резервуарним способом подана на мал.??. Молоко з ємності для сирого молока подається в балансировочний бачок, звідки направляється в рекуперативну секцію пастеризаційно-охолоджувальної установки, де підігрівається до 55-57 °С.Для пастеризації молока використовуються пастеризаційно-охолоджувальні установки для кисломолочних продуктів, у яких можна проводити пастеризацію з необхідною витримкою і наступним охолодженням до температури сквашування. Підігріте молоко направляється спочатку в сепаратор-нормалізатор, а потім - на гомогенізатор.Для гомогенізації призначені гомогенізатори клапанного типу. З гомогенізатора молоко спочатку надходить у секцію пастеризації, далі через пульт керування - у ємність для витримування і повертається в рекуперативну секцію і у секцію охолодження пастеризаційно-охолоджувальної установки, де охолоджується до температури заквашування. Якщо по виході із секції пастеризації молоко не досягло заданої температури, то воно за допомогою поворотного клапану направляється в балансировочний бачок для повторної пастеризації. Охолоджене молоко надходить у ємність для виробництва кисломолочних напоїв, перемішуючись у змішувачі з закваскою.Сквашування молока проводять у спеціальних двостінних вертикальних ємностях, обладнаних мішалками з автоматичним пристроєм.Мішалка обладнана таким чином, щоб не збовтувати кефір і не різати його на шари і кубики, а рівномірно й одночасно перемішувати всю масу кефіру. Часткове перемішування або розрізка згустку призводить до відділення сироватки, а збовтування мішалкою - до піноутворення, що у свою чергу викликає відділення сироватки.Автоматичний пристрій забезпечує протікання сквашування по визначеному циклі: перемішування - спокій - перемішування, а також служить для вмикання системи охолодження. Охолодження здійснюють холодною водою або росолом, що циркулює по кільцевому зазорі між внутрішньою і середньою ємностями. Середня ємність постачена теплоізоляцією, облицьованої захисним кожухом.Для виробітки кисломолочних продуктів використовуються ємності місткістю 2000, 4000, 6000 і 10000 л.Заквашене молоко сквашується в ємності до необхідної кислотності. Отриманий згусток охолоджується в тій же ємності, при цьому через кожні 30-40 хв. включається мішалка для розмішування згустку і більш швидкого його охолодження. Якщо потрібно дозрівання, то згусток охолоджується до температури дозрівання й залишається в ємності на дозрівання.Охолодження продукту можна проводити в потоці. Для цього молоко заквашується в ємності, а по досягненні заданої кислотності продукт подається на пластинчастий охолоджувач, де охолоджується в потоці до необхідної температури і надходить у проміжну ємність, звідки направляється на фасовку.Кисломолочні напої фасуються в термозварювальні пакети або в скляну тару на автоматах для фасовки рідких молочних продуктів.ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС ВИРОБНИЦТВА СМЕТАНИСметану одержують із нормалізованих пастеризованих вершків шляхом сквашування їх закваскою, виготовленою на чистих культурах молочнокислих бактерій, і дозрівання при низьких температурах.У залежності від мікрофлори закваски і масової частки жиру сметану випускають таких видів (табл. 1).Сметану виробляють двома способами: резервуарним і термостатним.Резервуарний спосіб. Технологічний процес виробництва сметани резервуарним способом складається з таких технологічних операцій: приймання і сепарування молока, нормалізації вершків, пастеризації, гомогенізації й охолодження вершків, заквашування і сквашування вершків, перемішування поквашених вершків, фасовки, охолодження і дозрівання сметани.Прийняте молоко сепарується при 40-45°С. Отримані вершки нормалізуються суцільним або знежиреним молоком.

Нормалізовані вершки пастеризуються при 85-90 °С із витримкою від 15 із до 10 хв. або при 90-96 °С із витримкою від 20 із до 5 хв. у залежності від виду сметани.Пастеризовані вершки прохолоджуються до 60-70 °С і направляються на гомогенізацію.У виробництві сметани з масовою часткою жиру 15, 20 і 30% припускається здійснювати гомогенізацію вершків при температурі 50-70 °С до пастеризації. У виробництві ацидофільної сметани гомогенізацію проводять при температурі 26-30 °С і тиску 15-20 МПа після підсквашування вершків. У гомогенізованих вершках збільшується поверхня жирової фази. При цьому оболонки жирових кульок, що утворилися знову, додатково зв'язують вільну воду. Білкові речовини оболонок жирових кульок беруть участь у структуроутворенні при сквашуванні вершків. Гомогенізація покращує умови кристалізації молочного жиру при дозріванні сметани, що сприяє формуванню рясної консистенції сметани.Вершки прохолоджуються до температур заквашування 20-26 °С (для дієтичної сметани і сметани 15%-ной жирності до 28- 32 °С, а для ацидофільної до 40-44 °С).Вершки заквашуються закваскою в кількості 1-5 % (для ацидофільної сметани 5-7 % маси вершків). Для сметани 20%-ної і 30%-ної жирності використовують закваску, виготовлену на чистих культурах мезофільних молочнокислих стрептококів, для сметани дієтичної і 15%-ної жирності - на чистих культурах мезофільних і термофільних молочнокислих стрептококів, а для ацидофільної - на чистих культурах ацидофільної палички і ароматутворюючого стрептокока. Для заквашування вершків використовують також бактеріальний концентрат.У виробництві сметани 15%-ної жирності для одержання більш щільного згустку припускається вносити в вершки ферментний препарат.Сквашування вершків проводять до утворення згустку і досягнення кислотності 68-75 °Т (дієтична сметанна), 55-75 (сметанна 15%-ної жирності), 65-80 (сметанна 20%-ної жирності) і 55-70 °Т (сметанна 30%-ної жирності). Тривалість процесу сквашування складає 6-16 год. у залежності від виду сметани.При сквашуванні, охолодженні і дозріванні відбуваються основні процеси структуроутворення сметани, що формують консистенцію готового продукту. При сквашуванні вершків відбувається спільна кислотна коагуляція казеїну і сироваткових білків. Деякі сироваткові білки, денатуровані в процесі пастеризації, утворюють комплекси з казеїном. При цьому поліпшуються гідратаційні властивості казеїну, який краще зв'язує воду в період сквашування, що забезпечує щільну консистенцію продукту, яка добре утримує сироватку. Крім того, при сквашуванні відбуваються часткове затвердіння жиру в жирових кульках і деяка втрата негативного заряду на їх поверхні в результаті підвищення кислотності вершків, утворюються скупчення жирових кульок, що беруть участь у формуванні структури продукту.По закінченні сквашування вершки перемішуються протягом З-15 хв. і направляються на фасовку самотоком або насосами. Припускається охолодження поквашених вершків у резервуарі до температури не нижче 18-20 °С щоб уникнути зайвого наростання кислотності.Сметану випускають у дрібній упаковці (скляній тарі, стаканчиках і коробочках із полімерних матеріалів або картонних із полімерним покриттям) масою по 0,05-0,5 кг. Для значної фасовки сметани використовують алюмінієві бідони місткістю 10 кг, металеві фляги-до 35 кг і дерев'яні бочки - 50 кг.Після фасовки сметану направляють на охолодження і фізичне дозрівання. Сметана охолоджується до температури не вище 8°С у холодильних камерах із температурою повітря 0-8°С. Одночасно з охолодженням продукту відбувається його дозрівання. Тривалість охолодження і дозрівання сметани в значній тарі 12-48 год., а в дрібній - 6-12 год. Дозрівання проводять для того, щоб сметана набула щільної консистенції. Це відбувається, в основному, внаслідок затвердіння 'Полою для мртлизации Вершк

Для сквашування вершків  використовують ємності для виробництва  кисломолочних продуктів.Для подачі поквашених вершків на фасовку призначені поршневі, мембранні, гвинтові, ротаційні і шестеренні насоси.Фасовка поквашених вершків здійснюється на автоматах та напівавтоматах, розрахованих на дозування в'язких молочних продуктів.ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС ВИРОБНИЦТВА СИРІВВиробництво сиру здійснюють традиційним способом і способом із застосуванням ультрафільтрації.Традиційний спосіб. У основу цього способу покладений принцип концентрування складових частин молока, головним чином білку і жиру, шляхом відділення сироватки від молочного згустку, отриманого в результаті сичугової або кислотно-сичугової коагуляції. Сироватка, що виділяється, містить молочний цукор, сироваткові білки, жир і мінеральні солі. Основним недоліком традиційного способу виробництва є трудність регулювання вологості і кислотності продукту, оскільки ці показники залежать від цілого ряду чинників. Одержання значної кількості сироватки призводить до зниження виходу готового продукту, тому що в сироватку переходить частина білків і жиру вихідної сировини.Технологічний процес виробництва натуральних сирів традиційним способом включає такі операції: приймання молока; проміжне збереження; підігрів; очищення і нормалізацію; пастеризацію; охолодження і дозрівання; підігрів молока; внесення закваски, хлористого кальцію і сичужного ферменту; згортання молока; обробку згустку; формовка сиру; самопресування і пресування сиру; його посолку і дозрівання.Загальними операціями у виробництві всіх груп сирів є технологічні операції по підготовці молока до згортання. Деякі особливості мають місце тільки при нормалізації, пастеризації і дозріванні молока.Ціль нормалізації молока в сироварінні полягає в одержанні визначеного співвідношення між жиром і сухим залишком сиру, що називається жирністю сиру в сухій речовині. Така жирність прийнята за стандартний розмір, тому що в процесі дозрівання сиру не змінюється. Вміст жиру в сухій речовині сиру залежить в основному від співвідношення жиру і білку в нормалізованій суміші, ступеня використання цих компонентів, співвідношення між казеїном і сироватковими білками, а також від вмісту солі. Тому в залежності від складу молока необхідно підбирати визначену жирність суміші для виготовлення сиру. При виробництві сирів молоко пастеризується при 71-72 °С із витримкою 20-25 с. У випадку високої бактеріальної осемененності припускається підвищувати температуру до 74-76 °С.При більш високих температурах відбувається денатурація сироваткових білків, які, адсорбуючись на казеїнових частинках, погіршують їхню взаємодію із сичужним ферментом, і одержуваний згусток міцніше утримує сироватку. У результаті буде потрібно більше часу для утворення й опрацювання згустку.При виробництві сирів, що мають підвищену вологість, можна застосувати більш високий режим пастеризації (80 - 86 °С із витримкою 20-25 с), що буде сприяти підвищенню виходу сиру в результаті утримання в згустку денатурованих сироваткових білків. Пастеризацію звичайно поєднують із дезодорацією з метою одержання сиру високої якості. Після пастеризації молоко піддається дозріванню для підвищення його кислотності на 1- 5 °Т і збільшення розчинності солей кальцію. Це необхідно для одержання більш тривкого сичугового згустку і поліпшення умов для розвитку молочнокислих мікроорганізмів. Якщо молоко має вже необхідну кислотність, то його переробляють без дозрівання або піддають дозріванню тільки частину молока в кількості 25-30%Дозріванню може піддаватися сире і пастеризоване молоко. Для дозрівання сирого молока використовують тільки молоко першого сорту. Після очищення на молокоочищувачах воно охолоджується до 8-10 °С і піддається дозріванню протягом 10-14 год. Проте в сирому молоці можуть розвиватися психрофільні мікроорганізми й інша стороння мікрофлора, що може надалі вплинути на якість продукту. Тому дозріванню бажано піддавати пастеризоване молоко, яке охолоджують, вносять закваску в кількості 0,1-0,3% і направляють на дозрівання. Після дозрівання молоко заквашують закваскою, доза і склад якої залежать від виду вироблюваного сиру. Основною мікрофлорою заквасок для сиру є молочнокислі стрептококи і палички, для окремих груп сирів також використовують пропіоново-кислі мікроорганізми, культурні цвілі і бактерії сирного слизу. Доза закваски звичайно складає 0,3-3% маси нормалізованого молока.Згортання молока сичужним ферментом є специфічною операцією у виробництві сирів.Перед згортанням у молоко добавляються закваска, хлорид кальцію і сичужний фермент. Хлорид кальцію вносять із метою збільшення кількості розчинних солей кальцію, тому що їх недостача призводить до утворення пухкого згустку. Звичайно використовується доза хлориду кальцію 10-40 г сухої солі на 100 л молока. Середня доза сичугового ферменту складає 2-2,5 г ферменту на 100 л молока.Фермент вносять у молоко у вигляді 1-2,5%-ного розчину, приготовленого на воді або кислій освітленій пастеризованій, сироватці. Кислотність сироватки повинна складати 60-70 °Т. При розчиненні ферменту температура кислої сироватки повинна бути 35-40 °С, а води-25-35 °С. Більш високі температури знижують активність ферменту. Розчини ферменту, приготовлені на кислій сироватці, можна зберігати протягом доби, а приготовлені на воді - не більш 2-3 год., при більш тривалому зберіганні активність ферменту знижується.Згортання молока здійснюється при температурі, оптимальній для розвитку мезофільної молочнокислої мікрофлори, тому що при подальшій обробці згустку дуже важливим чинником є його кислотність, що обумовлюється молочнокислим бродінням. Температура згортання молока приймається 30 - 35 °С. Готовність сичужного згустку оцінюють по тривалості згортання і щільності згустку. При розрізуванні готового згустку утворюється рівний розкол і виділяється прозора зеленувата сироватка. Тривалість згортання для різноманітних груп сирів приймається від 15-30 до 40-60 ХВ.При обробці згустку намагаються одержати сирну масу з визначеними вологістю і кислотністю. Вологість сирної маси в процесі обробки зменшується в результаті виділення сироватки, що обумовлено складним фізико-хімічним процесом - синерезисом.Цей процес являє собою поступовий стиск білкового згустку в результаті збільшення зв'язків між білковими частинками.Обробка згустку включає розрізку, постановку, вимішування, друге нагрівання й обсушку зерна.Розрізка згустку являє собою подрібнення згустку за допомогою спеціальних механічних ножів-мішалок, ріжучими елементами яких служить тонкий дріт або тонкі пластинки з нержавіючої сталі. Відстань між ріжучими елементами складає 7-8 або 10-12 мм. У результаті розрізки згусток дробиться на кубики, розмір яких залежить від відстані між ріжучими елементами. При розрізці збільшується питома поверхня згустку, що сприяє швидкому виділенню сироватки. Після розрізки згустку зливають до 30% сироватки.Постановка сирного зерна полягає в подальшому роздрібненні згустку до визначеного розміру окремих шматочків згустку, які називають сирним зерном. Розмір зерна одержують тим менше, чим нижче потрібно одержати вологість готового сира. Необхідно домогтися рівномірного по величині сирного зерна. Таке зерно рівномірно обсихає. У випадку неправильної постановки утвориться багато дрібних частинок згустку - "сирного пилу". Такі частинки при відділенні сироватки вилучаються разом із сироваткою, що призводить до зниження виходу сиру. Для запобігання утворення "сирного пилу" ніжний згусток необхідно дробити повільно, а міцний - швидко. Для постановки дрібного зерна потрібно більше часу. Звичайно тривалість постановки зерна складає 10-20 хв. Вимішування зерна перед другим нагріванням роблять із метою його обсушки й ущільнення, а також розвитки молочнокислого процесу. При вимішуванні обсяг сирного зерна скорочується, воно набуває округлої форми. Кислотність сирного зерна і сироватки підвищується. Звичайно тривалість цієї операції для різноманітних сирів складає 15-50 хв. Готовність сирного зерна до другого нагрівання визначають шляхом стиску грудки з зерен у руці. Готове зерно не продавлюється між пальцями.Після вимішування зерна проводять його друге нагрівання, ціль котрого - прискорити виділення сироватки. Розрізняють режим низького другого нагрівання, що відповідає температурі 38-42 °С, і високого другого нагрівання - 47-60 °С.Перед другим нагріванням сирного зерна видаляють сироватку (20-30% маси молока). Для регулювання молочнокислого процесу припускається проводити нагрівання шляхом додавання 5- 20% гарячої води, температура котрої 65-75 °С. У результаті знижуються кислотність сироватки й вміст молочного цукру у відпресованому сирі. При нагріванні сирного зерна підвищується його клейкість і воно легко утворює грудки. Для попередження комкування сирного зерна процес другого нагрівання проводять при постійному вимішуванні сирного зерна. Якщо регулювання кислотності сироватки не потрібно, те процес другого нагрівання здійснюють шляхом непрямого нагрівання суміші сирного зерна і сироватки паром або гарячою водою. Тривалість нагрівання до низької температури другого нагрівання 10 -20 хв., а до високої температури другого нагрівання - 25-40 хв. і більше. Після другого нагрівання сирного зерна проводять його обсушку, домагаючись визначених вологості і кислотності. Зерно набуває округлої форми і зменшується в розмірі. Клейкість зерна зменшується. Для одержання високоякісного сиру необхідно правильно визначити закінчення обсушки. Якщо зерно недостатньо оброблене, те сир утворюється занадто м'яким і схильний до здуття. При пересушуванні зерна воно втрачає клейкість, сир погано формується, повільно дозріває і має тверду консистенцію.Готове зерно повинно бути пружним, при стиску в руці зерна повинні утворювати грудку, яка при легкому струшуванні повинна розламуватися, а при розтиранні між долонями роз'єднуватися на окремі зерна. При пережовуванні готового зерна відчувається похрустіння.Одночасно з обсушкою для основних груп сирів рекомендується проводити часткову посолку в зерні, що сприяє гідратації сирної маси і підвищує вологість сиру. Це надалі стимулює ріст активної кислотності сиру. Для проведення часткової посолки в зерні зливають сироватку, залишаючи приблизно 30% її маси, і добавляють концентрований росол. Доза солі береться з розрахунку 200-300 або 300-700 р на 100 кг нормалізованого молока. Повна посолка в зерні призводить до різкого гальмування молочнокислого процесу неможливості росту шкідливої мікрофлори.Після обсушки сирного зерна і часткової посолки починають формовку сиру, що являє собою процес об'єднання сирних зерен у моноліт. З'єднання зерен досягається шляхом їхнього злипання і видалення сироватки, що знаходиться між зернами. Формовку можна здійснювати декількома способами: із шару, наливом, насипом і викладанням неопрацьованого згустку у форми.При формовці насипом сироватка відокремлюється від зерна на відділювачах сироватки і форми заповнюються зерном. У випадку формовки із шару і наливом міжзерновий простір залишається заповненим сироваткою. При формовці насипом між зернами потрапляє значна кількість повітря і сир утворюється з "пустотним" малюнком, тобто на розтині сиру виявляється велика кількість дрібних очок.Формовка викладанням неопрацьованого згустку у форми використовується при виробництві сирів, для яких не потрібна обробка згустку. За формовкою сиру слідують самопресування і пресування. У процесі самопресування сир разом із формами перевертають, щоб його ущільнення відбувалося однаково з нижньої і верхньої сторін. Тривалість самопресування для сирів різних груп від 30-60 хв. до 3-18 год.Пресуванню піддають сири при різноманітному тиску з метою подальшого ущільнення сирної маси, видалення сироватки з міжзернового простору, надання визначеної форми сиру й утворення добре замкнутого поверхневого прошарку. Замикання поверхні сиру відбувається в результаті сильної деформації сирних зерен у поверхневому прошарку сиру: зерна стають плоскими і своєю поверхнею перекривають міжзернові канали. На сирі з замкнутою поверхнею значно гірше розвиваються цвіль і інші мікроорганізми, що потрапляють на поверхню з зовнішнього середовища. При поганому замиканні поверхні цвіль може проникати по міжзернових каналах усередину сиру, у результаті якість продукту знижується.Відпресований сир піддають посолу. У результаті посолки сиру регулюється розвиток мікроорганізмів у ньому, тому що підвищується осмотичний тиск у водяній фракції сиру. Сіль є також смаковим компонентом, а концентрація її впливає на гідрофільність білків сиру. При вмісті 1% солі сирна маса зв'язує велику кількість вологи. З підвищенням вмісту солі гідрофільність білків знижується, що призводить до зниження вологості сиру, і сир набуває твердої крихкої консистенції.Розрізняють декілька засобів посолки сиру: посолка в росолі, посолка сухою сіллю, посолка соляною гущею, посолка в зерні.Найбільш широко поширена посолка в росолі, що здійснюється шляхом занурення в нього окремих голівок сирів або контейнера із сирами. Місткість контейнера звичайно складає 200-400 кг. Контейнери встановлюються в басейн із росолом в один або два яруси. Підйом і опускання контейнера здійснюються за допомогою тельфера, що пересувається по монорельсу, змонтованому над басейном, або за допомогою пересувного мостового крана.Посолка сиру в росолі відбувається шляхом дифузії солі в сир і проникнення росолу по капілярах сирної маси.Температуру росолу звичайно підтримують у межах 8-12°С. Тривалість посолки в росолі сирів різноманітних груп звичайно складає від 20 хв. до 8 діб.З метою зниження бактеріального обсеменіння росолу він пастеризується при 85-90 °С із подальшим охолодженням до 8- 12°С. Пастеризацію росолу проводять не рідше 1 разу на місяць, а охолодження - щодня.Посолка сухою сіллю або соляною гущею застосовується рідко і звичайно пов'язується з посолом у росолі. Спосіб здійснюється шляхом, посипання або натирання сіллю поверхні сиру.Відпресований і посолений сир піддається дозріванню, тобто витримці при визначеному температурно-вологостному режимі. У процесі дозрівання сиру під дією ферментів мікрофлори й адсорбованого сичужного ферменту відбуваються глибокі біохімічні перетворення, що обумовлюють його смак, аромат, структуру і цвіт. Молочний цукор зброджується молочнокислими і аромат утворюючими мікроорганізмами, з утворенням молочної кислоти, ароматних речовин і вуглекислого газу. Поряд із молочною кислотою утворюються в незначних кількостях інші кислоти, наприклад оцтова, пропіонова і масляна.Білки сиру піддаються протеолізу в результаті дії ферментів молочнокислих мікроорганізмів, цвілей (у випадку їх використання) і сичужного ферменту. Розпад білку відбувається за схемою: білок - пептони - пептиди - дипептиди - амінокислоти.Амінокислоти у свою чергу можуть перетворюватися в аміни, жирні кислоти, альдегіди, кетони і різноманітні гази (аміак, сірководень і т.д.).Молочний жир у процесі дозрівання піддається гідролітичному розпаду (ліполізу) і окислюванню під дією ферментів мікроорганізмів. Ліполіз жиру в значній мірі має місце в сирах (рокфор, камамбер і ін.), що дозрівають за участю культурних цвілей.Цвілі виробляють активні ліпази, наявність яких призводить до ліполізу жиру. У сирах, що дозрівають під дією молочнокислої мікрофлори, ліполіз жиру має місце, але в значно меншому ступені. При ліполізі утворюються жирні кислоти, що надають сиру своєрідний гострий перцевий смак.Активним регулятором біохімічних і мікробіологічних процесів у сирі є молочна кислота. Найбільша кількість її накопичується на початку дозрівання після зброджування цукру. У цей момент рН сирної маси знижується до 5,1-5,2. При такій кислотності придушується ріст газоутворюючої і іншої сторонньої мікрофлори.Кислотність сирної маси регулюється шляхом застосування різноманітних заквасок і їхньої кількості, а також концентрацією цукру в сирі, від якого залежить вихід молочної кислоти при молочнокислому бродінні. Для зниження вмісту цукру частину сироватки в процесі другого нагрівання заміняють пастеризованою водою. У процесі протеолізу утворюються лужні продукти і рH сиру поступово підвищується.У процесі дозрівання сири потребують конкретного догляду, який полягає в перевертанні сирів, мийці для видалення цвілі і нанесенні покриттів, що перешкоджають пліснявінню й усушці сиру. Дозрівання сирів здійснюється в холодних і теплих, а також у бродильних камерах, температура в котрих відповідно складає 10-12, 13-17 і 20-25 °С. У перші 10 -20 діб вологість у камерах підтримується на рівні 85-90%, а в наступні - 80-85%. Сир дозріває на стелажах або в контейнерах, покладених у 2-3 яруси.

ПЕРЕЛІК ЛІТЕРАТУРИ:1. Г. В. Твердохлеб, З. Х. Диланен, Л. В. Чикулаева "Технологиямолока и молочных продуктов" - М.:, ВО "АГРОПРОМИЗДАТ",1991.2. М. А. Гришин, Ф. С. Соколов "Производство молочных консервов" - Киев, "Вища школа", 1982.3. Крусь, Тиняков "Технология и оборудование предприятий молочной промышленности" -