Особенности проектирования установок ЭЛОУ- АТ

Поддержание необходимого теплового  режима К‑101 достигается за счет подачи "горячей струи" отбензиненой нефти в колонну.

Отбензиненная нефть с низа колонны К‑1 насосами прокачивается через змеевики печей П‑101 и после подогрева в них поступает в колонну К‑102.

В целях наиболее полного  извлечения светлых нефтепродуктов в нижнюю часть колонны К‑102 подается перегретый в печи П-101 водяной пар. Также, перегретый водяной пар подается в стриппинговые колонны К-105,106,107 для отпарки низкокипящих компонентов светлых фракций.

С верха колонны К‑102 головной погон (бензин) в паровой фазе и водяные пары поступают в воздушные конденсаторы, где конденсируются и направляются на доохлаждение в водяной холодильник.

Избыточное тепло колонны К‑102 снимается острым орошением и тремя циркуляционными орошениями.

Сконденсированный бензин и  вода поступают в водоотделитель Е‑103. После отстоя в Е‑103 бензин насосами подается в колонну К‑2 в качестве острого орошения.

Часть бензина Е-103 подается в емкость Е-106 как сырье блока  стабилизации и вторичной перегонки  бензина.

Газ из емкости Е-103 направляется в качестве топлива в П-101.

Отстоявшаяся вода из емкостей Е-101, Е-103, Е-106 сбрасывается в промканализацию.

Избыточное тепло колонны К‑102 снимается циркуляционными орошениями.

Из колонны К‑102 осуществляется вывод четырех фракций: 140-180 °С, 180-240 °С, 240-350 °С в виде боковых погонов, соответственно поступающих в отпарные колонны К‑105, 106, 107.

Фракция 140‑180 °С с К‑102 самотеком поступает на верхнюю тарелку К‑105.

Легкие фракции в паровой  фазе с верха колонны К‑105 возвращаются в К‑102 на вышележащую тарелку.

Фракция 140‑180 °С с низа колонны К‑105 насосами прокачивается через воздушный холодильник и выводится с установки.

Фракция 180‑240 °С с К‑102 самотеком поступает на верхнюю тарелку К‑106.

Фракция 180‑240 °С с низа колонны К‑106 насосами прокачивается через сырьевой теплообменник и выводится с установки.

Для получения компонента топлива ТС-1 продукт колонны К-105 (фракция 140-180 °С) частично направляется в линию продукта колонны К-106 и выводится с установки.

Фракция 240‑350 °С с колонны К‑102 самотеком поступает на верхнюю тарелку К‑107.

Фракция 240‑350 °С с низа К‑107 насосами прокачивается через теплообменники где отдает свое тепло нефти и выводится с установки.

С низа колонны К-102 мазут  насосами подается на блок сырьевых теплообменников где отдает свое тепло нефти и выводится с установки.

 

7 ОШИБКИ, ДОПУСКАЕМЫЕ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ

 

 Основные ошибки, допускаемые  при проектировании установок, связаны с решением следующих вопросов:

- обеспечением защиты производственного персонала оттравмирования путем выполнения взрывоустойчивых конструкций зданий управления и административно-бытовых помещений;

- организацией закрытых систем аварийного сброса газов и паров, образующихся в аппаратах при отклонениях от регламентируемых норм в случае повышения давления в системах и при срабатывании предохранительных клапанов;

- соблюдением нормативных противопожарных разрывов при размещении зданий, сооружений и оборудования в соответствии с требованиями действующих норм промышленной и пожарной безопасности;

- конструктивным исполнением зданий и сооружений с обеспечением нормативной степени огнестойкости не ниже II в соответствии с требованиями ВУПП-88 [ 4];

- организацией пожарной защиты установок с использованием стационарной системы пожаротушения, рассчитанной для условий одновременного тушения двух пожаров, а именно: одного - для тушения объектов производственного назначения (технологических объектов), другого - для тушения товарно-сырьевых резервуарных парков.

 Поскольку в соответствии  с действующими нормативными  правовыми актами ( ПБ 09-563-03 [5] и ПБ 09-540-03 [6]) при создании установок требуется выполнение всех требований промышленной безопасности, предъявляемых к высокопроизводительным нефтеперерабатывающим установкам, то решение вышеперечисленных задач в большинстве случаев вызывает непреодолимые препятствия из-за ограниченности площадей, отсутствия источников водоснабжения с необходимыми запасами, невозможности применения облегченных конструкций зданий и сооружений, выполненных в виде комплектных блок-боксов, со степенью огнестойкости III а и др.

 Наряду с этим, при  проектировании часто возникают  ошибки, связанные с низкой компетентностью  проектных организаций или отдельных  групп, привлеченных для таких  работ специалистов, которые, как  показывает практика, не владеют  вопросами проектной реализации  требований норм и правил промышленной  безопасности.

 Невыявление подобных ошибок при экспертизе промышленной безопасности может привести к серьезным авариям, нередко с человеческими жертвами.[10]

 

8 ОСОБЕННОСТИ РЕМОНТА УСТАНОВКИ АТ

 

По графику трубчатую  установку останавливают на плановую чистку и ремонт. Для этого со скоростью 25-30 град/ч снижают температуру сырья на выходе из атмосферной печи, прекращают отбор боковых фракций. Остаток атмосферной колонны откачивают в емкость. Воду из холодильников спускают, а оставшийся в них и теплообменниках  продукт выдувают паром через атмосферные бачки в запасную емкость. Последними выключают аппараты и приборы, тушат форсунки и прекращают ввод воздуха в печь;  далее понижают температуру в атмосферной печи со скоростью 30 град/ч . При температуре 240°С  переходят на циркуляцию нефти, при 200°С прекращают подачу топлива и  воздуха в атмосферную печь, при 150°С  прекращают подачу пара в колонну , а при 100-110°С прекращают циркуляцию сырья и выдувают содержимое труб печи в колонну и далее через холодильник в емкость. После 6-8-часовой продувки печей паром открывают люки в топке.

Различают три вида ремонта: текущий, средний и капитальный. Текущий ремонт проводится повседневно  во время работы установки. Средний  ремонт ведется  по окончанию цикла  работ и длится  2-4 дня. Капитальный ремонт проводится периодически и продолжается более длительное время.

При среднем ремонте трубы  печей  и теплообменных аппаратов  очищают от отложений, притирают неисправные задвижки, набивают сальники на вентилях, просматривают поплавки регуляторов уровней,  меняют карманы для термопар, чистят водные холодильники от накипи, очищают пробки двойников и промазывают их графитовой мастикой и др.

При капитальном ремонте  меняют или восстанавливают основную аппаратуру  установки. Часто при  капитальном ремноте совершенствуют технологическую схему процесса и реконструируют установку. Капитальный ремонт проводится по заранее разработанному графику. Объем работ и их длительность устанавливаются дефектной ведомостью. Материалом для составления этой  ведомости служат    записи   в книге      операторов , устные замечания и наблюдения механика. На основе этих записей составляют  квартальный и годовой графики ремонта.   

Обеспечение безопасности и  надежности работы технологических установок достигается на начальной стадии их создания (стадии проектирования), при этом важную роль играют учет и предупреждение ошибок, допущенных при проектировании технологических процессов.[5]

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 

 

Нефтеперерабатывающий завод - это, прежде всего, объект с хорошо продуманной инфраструктурой, сложный  комплекс сооружений, оснащенный различными инженерными системами, в том  числе - системами пожарной и промышленной безопасности. Поэтому проектирование установок на нефтеперерабатывающих заводах должно сопровождаться тщательной конструкторской проработкой и выполняться исключительно профессионалами, имеющими серьезный опыт реализации таких проектов.

В целом проектирование установок осуществляется следующим образом. После обращения заказчика к специалистам, выполняющим проектирование нефтеперерабатывающих заводов "от и до", создается рабочий проект установки. Этот проект включает в себя несколько стадий.

В первую очередь формируются  основные цели создания установки по переработке нефти и проводится инвестиционный анализ.

Следующий этап проектирования нефтеперерабатывающих заводов - выбор  участка под строительство и  получение разрешений на это строительство.

Затем следует непосредственно  проектирование установок. Далее комплектуется необходимое оборудование и выполняются строительно-монтажные работы, после которых наступает черед пусконаладочных работ.

Завершительная стадия процесса - сдача установки в эксплуатацию.[10]

Проектирование нефтеперерабатывающих  заводов выполняется с обязательным учетом глубины переработки нефти. От этого параметра зависит выбор  технологий, применяемых для получения  желаемых нефтепродуктов. А рациональный выбор технологий и подходящего  оборудования наилучшим образом  оптимизирует производственный процесс  и значительно его удешевляет.

 

 При выборе участка  под строительство установок берутся во внимание требования нормативной документации, где указываются определенные ограничения. В частности, сотрудник компании, осуществляющей проектирование установок, должен быть осведомлен о том, что расстояние предприятия по переработке нефти до жилых кварталов должно составлять не меньше 1 км; от установки до территории смежного предприятия, не входящего в состав завода - не меньше 200 м и также не менее 200 м - до берегов водоемов. Как правило, специалист, ведущий проектирование нефтеперерабатывающих заводов, сначала создает эскизный вариант проекта, где размещаются необходимые объекты с учетом всех противопожарных разрывов. И только после этого начинает оформление участка выбранного размера и конфигурации.[4]

Помимо прочего проектирование установок включает в себя разработку документации, которая предоставляется заказчику как в бумажном, так и в электронном виде. Отдельные документы - к примеру, задание на проектирование нефтеперерабатывающего завода составляется совместно с заказчиком. Однако большая часть документов: от пояснительной записки до графически оформленного проекта организации строительства разрабатывается сотрудником проектного отдела.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

 

1. Ахметов С. А. Технология  глубокой переработки нефти и  газа. Уфа, 2002

2.  Левинтер М.Е., Ахметов С.А. Глубокая переработка нефти. М., 1992.

3.  Эрих В.Н., Расина  М.Г., Рудин М.Г. "Химия и технология  нефти и газа". Ленинград, "Химия", 1972.

4. Ведомственные указания по противопожарному проектированию предприятий, зданий и сооружений нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности ( ВУПП-88 ). - Миннефтехимпром СССР.- М., 1989.

5. Правила промышленной безопасности для нефтеперерабатывающих производств (ПБ 09-563-03). - Сер. 9. - Вып.7/Колл. авт. - М.: Государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России», 2003. - 56 с.

6. Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств ( ПБ 09-540-03 ). - Сер. 9. - Вып. 11/Колл. авт. - М.: Государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России, 2003. - 112 с.

7.  http://www.ngfr.ru/

8.  http://www.labex.ru/page/moscownpz_6.html

9.  http://www.osoboekb.ru/techno_npz.htm

10. http://nouprom-npz.ru/index.php?option=com_content&view=article&id=55&Itemid=20