Технология ремонта гидравлическихгасителей колебаний

 

 

 

 

 

 

Курсовой проект

 

 

Тема: «Технология ремонта гидравлическихгасителей колебаний»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание:

1. Введение: «Организация технического обслуживания и текущего ремонта Электровозов Вл-80»…………………………………………………………2

2. Назначения, конструкция и техническая характеристика гидравлического гасителя колебаний……………………………………………………………5

3.Условия работы гидравлического  гасителя колебаний. Характерные  неисправности и причинны их  возникновения..……….................................7

4. Характеристика работы при техническом обслуживании и текучий ремонт гидравлического гасителя колебаний………………………….……………..8

5. Предельно допустимые размеры и рабочие параметры гидравлического гасителя колебаний………………………………………………………..……9

6. Методы и технологии ремонта гидравлического гасителя колебаний……………………………..………………………………………...10

7.Технологическое оборудование и оснастка, применяемая при ремонте гидравлического гасителя колебаний. Назначение и техническая характеристика…… …………………….………………………………..…….13

8. Техника безопасности при ТО и ТР гидравлического

гасителя колебаний …………………………………..………………………...14

9. Влияние технического состояния гидравлического гасителя колебаний на безопасность движения…………………………………………………………15

Список используемой литературы………………………………………..........16

 

Введение

Вагон - это ключевое звено  в цепи организации перевозочного  процесса. Его техническое состояние  в значительной степени определяет надежность и эффективность работы отрасли, ее способность выполнять  государственные задачи, связанные  с развитием и функционированием  железнодорожного транспорта. Потеря вагоном работоспособности и  потребительских свойств в период эксплуатации - неотвратимый процесс, протекающий с большей или  меньшей интенсивностью в зависимости  от выполненного объема работ, долговечности  материалов, примененных в конструкции  вагона, и достигнутого уровня обеспечения  сохранности вагона при его эксплуатации.

Ни одна система технического обслуживания и ремонта не в состоянии  полностью устранить последствия  физического и морального износа. Однако она может значительно  сократить темпы их развития и  тем самым обеспечить работоспособное  состояние вагона в течение его  нормального срока службы. Основное назначение системы ремонта - максимальное сокращение числа внезапных отказов  вагонов в эксплуатации за счет своевременного контроля, обслуживания и ремонта.

Чтобы сократить затраты  на содержание вагонов необходимо обеспечить их подачу в плановый ремонт с предельно  допустимым физическим износом узлов  и элементов.

На отечественных железных дорогах издавна реализовывался критерий календарный продолжительности  эксплуатации вагона. Каждый вагон  подлежал плановому ремонту через  определенный интервал времени, исчисляемый  от даты постройки или последнего планового ремонта. Однако в современных  условиях эта система полностью  себя не оправдывает; и альтернативой  ей может служить комбинированный  критерий, ограничивающий межремонтный период не только календарной продолжительностью, но и показателем выполненного объема работ. Отличием этой системы является проведение плановой и текущей диагностики  вагонов рабочего парка. Существуют три правила постановки вагона в ремонт - либо после отказа изделия, либо по достижению предельно допустимого состояния, либо после заранее установленной наработки изделием. Достигается это благодаря использованию нескольких типов ремонта и технического обслуживания.

Если ремонт происходит в  заранее назначенный момент времени, то он является плановым. Если объем  ремонтных работ заранее установлен, то такой ремонт называется регламентированным, т.е. плановым по объемам восстановительных  работ.

Плановый во времени ремонт может быть либо предупредительным, либо аварийным.

Возможны случаи, когда  постановка вагона в ремонт определяется по каким-либо косвенным признакам  приближения его к отказу, что  можно определить по значению определяющего  параметра - температура, звук, зазор, цвет и т.п. В этом случае, если оценка технического состояния вагона происходит в заранее запланированные моменты  времени (через определенный пробег), то последующий ремонт называется - планово-диагностическим.

Если техническое состояние  определяется по встроенной в вагон  диагностической аппаратуре, то последующий  ремонт называют - непланово-профилактическим.

Периодический контроль технического состояния выполняются внешними диагностическими устройствами как  в эксплуатации, так и на вагоноремонтных  предприятиях. Система технического обслуживания и ремонта грузовых вагонов призвана учитывать все  факторы и их производные, оказывающие  негативное влияние на состояние  вагона.

Система основана на применении комбинированного критерия, включающего  в свой состав первичный норматив - объем выполненной работы, и  вторичный норматив - предельно допустимую продолжительность использования  вагонов в перевозочном процессе без периодического контроля. Вагон  должен выводиться из эксплуатации тогда, когда он выработал любой из этих двух нормативов. Если вагон выработал  первичный норматив, то он должен подаваться на вагоноремонтное предприятие для контроля его физического износа с полной разборкой и ремонтом. Если выработал вторичный норматив, вагон подается на вагоноремонтное предприятие для выявления его физического износа с частичной разборкой.

По мере развития системы  совершенствовалась и нормативная  база, что привело к изданию  Указания от 17.04.2001 г. о введении в действие новой редакции - Правил эксплуатации грузовых вагонов при системе технического обслуживания и ремонта с учетом фактически выполненного объема работ на железной дороге РФ №ЦВ ВНИИЖТ - 7. В результате этой работы был увеличен межремонтный пробег полувагонов и фитиновых платформ после деповского ремонта. Использование новых прогрессивных технологий изготовления и ремонта ходовых частей, улучшающих их эксплуатационные характеристики, также позволило увеличить межремонтный норматив пробега вагонов. На сегодняшний день увеличенный пробег установлен для вагонов, выпущенных из деповского ремонта на тележке повышенной работоспособности, на тележках отремонтированных в депо по нормам капитального ремонта, и на тележках с уретановыми накладками фирмы «А. Стаки».

Потеря вагоном работоспособности  и потребительских свойств в  период эксплуатации - неотвратимый процесс, протекающий с большей или  меньшей интенсивностью в зависимости  от выполненного объема работ, долговечности  материалов, примененных в конструкции  вагона, и достигнутого уровня обеспечения  сохранности вагона при его эксплуатации. Чем жестче эти условия и ниже уровень сохранности, тем быстрее  физически изнашивается вагон. В  конечном счете, это приводит к необходимости  исключения вагона из инвентаря. Ни одна система технического обслуживания и ремонта не в состоянии полностью  устранить последствия физического  и морального износа. Однако она  может значительно сократить  темпы их развития и тем самым  обеспечить работоспособное состояние  вагона в течение его нормативного срока службы.

Основное назначение системы  ремонта - максимальное сокращение числа  внезапных отказов вагонов в  эксплуатации за счет своевременного контроля, обслуживания и ремонта.

Система ремонта должна быть основана на объективных закономерностях, которые зависят от условий эксплуатации вагона и показателей его надежности (безотказности, долговечности, ремонтопригодности, сохраняемости), определяющих объем  плановых работ и их характер.

Основными факторами, влияющими  на уровень физического износа вагона, являются: календарная продолжительность  периода эксплуатации; груженный  и порожний пробег; количество перевезенного  груза, статическая нагрузка, агрессивность  груза и окружающей среды, скорость движения, профиль пути и т.д.

Чтобы сократить затраты  на содержание вагонов необходимо обеспечить их подачу в плановый ремонт с предельно  допустимым физическим износом узлов  и элементов.

При проведении мониторинга  технического состояния (ТС) сложных  систем и агрегатов одной из актуальных является задача объективного своевременного обнаружения дефектов различной  природы и организация контроля за развитием дефектов из-за старения элементов при эксплуатации.

Одним из путей предотвращения нежелательных последствий от эксплуатации изделий с дефектами является систематичное использование методов  неразрушающего контроля. Совершенствование  опыта в области системного анализа, развитие научно-методической базы и  накопление статистической информации позволили подойти к формулировке и обоснованию концепции «абсолютной  надежности» ответственных систем, которая базируется на результатах  использования вероятностных методов  анализа безопасности и прочности, анализа критичности и оптимального резервирования, совершенствования  и широкого применения методов неразрушающего контроля, автоматизированных систем неразрушающего контроля, количественного  учета влияния неразрушающего контроля на прочность и долговечность систем, компьютерном анализе и оценке результатов расчетов и измерений.

Объективный анализ применения различных методов привел к целесообразности применения комплексных систем контроля, которые используют разные по физической природе методы исследования, что, в  свою очередь, позволит исключить недостатки одного метода, взаимодополнить методы и реализовать тем самым принцип  «избыточности» для повышения надежности контроля систем и агрегатов.

Различные методы неразрушающего контроля характеризуется разными  значениями технико-экономических  параметров: чувствительностью, условиями  применения, типами контролируемых объектов и т.д. Поэтому при формировании комплекса методов неразрушающего контроля разной физической природы  возникает проблема оптимизации  состава комплекса с учетом критериев  их эффективности и затрат ресурсов.

Комплексное использование  наиболее чувствительных методов не означает, что показатели достоверности  будут соответственно наибольшими, а в свою очередь, учет первоочередности технических показателей может  привести к противоречиям с экономическими критериями, такими как трудозатраты, стоимость, время контроля и т.д., что, в свою очередь, может привести к тому, что выбранный комплекс методов неразрушающего контроля может  оказаться с экономической точки  зрения неэффективным.

Для реализации различных  методов неразрушающего контроля разработаны  различные приборы: дефектоскопы, толщиномеры, тепловизоры для разных дефектов (трещин, негерметичностей), электронное  оборудование (для нахождения ослабления электрических контактов), механическое оборудование, которое имеет различные  технико-экономические характеристики и технологии использования для  различных типов дефектов и др.

Из анализа имеющихся  характеристик вытекает необходимость  решения задачи выбора состава (комплекса) методов неразрушающего контроля как  задачи в оптимизационной постановке.

Комплексное применение методов  неразрушающего контроля для диагностики  и обнаружения дефектов в агрегатах  и системах направлено на обеспечение  увеличения эффективности и достоверности  контроля, продления работоспособности  и ресурса.

Задача формирования комплекса  различных методов неразрушающего контроля для обнаружения совокупности возможных (наиболее опасных дефектов) в системе может быть сформулирована как оптимизационная многоуровневая однокритериальная (многокритериальная) задача дискретного программирования.

Решение задачи оптимальное  сочетание различных методов  неразрушающего контроля, применение которых наиболее эффективно при  эксплуатации и анализе ресурса  дорогостоящих систем.

Актуальными при проведении неразрушающего контроля являются также  задачи оптимального распределения  объемов контроля на всех этапах жизненного цикла объекта, оптимизации мест и параметров контроля, планирования технического обслуживания системы  с учетом экономических показателей.

Большие объемы проведения работ по выявлению дефектов в  системах и катастрофические последствия, которые могут быть причиной некачественного  его проведения, ставят задачу по индустриализации применения методов неразрушающего контроля с использованием математических моделей, методов и современных  информационных технологий для организации  мониторинга при эксплуатации систем.

Индустриализация применения методов неразрушающего контроля и  организации работ на ответственных  объектах и системах требуют больших  материальных и временных затрат, сравнимых со всеми остальными расходами  на эксплуатацию объекта.

При проведении мониторинга, исследования систем (элементов) и применения методов неразрушающего контроля с  целью продления ресурса важными  являются данные, получаемые в результате решения задач:

прогнозирования вероятности  безотказной работы (ВБР) элементов  и систем. Прогнозирование может  осуществляется раздельно по постепенным  и внезапным отказам, с использованием моделей полиномиальной регрессии, моделей анализа цензурированных  выборок;

составление (или использование  готовой) обобщенной структурной схемы  надежности системы и ее узлов  и элементов. Обобщенная структурная  схема надежности может содержать  помимо основных и резервных элементов. Структурная схема надежности представляет собой такую совокупность функционально  подобных основных и резервных элементов, отказ которых вызывает неустранимый отказ всей системы;