Авиационный Завод

                             Авиационный Завод  

26 мая  1936 года было принято Постановление  Совета труда и обороны СССР  № 128 о строительстве двух авиаремонтных  заводов в Улан-Удэ и Арсеньев. Завод в Улан-Удэ получил номер №99. 4 декабря 1936 года Совет труда и обороны СССР определил площадку для строительства завода в районе улуса Шенестуй, на берегу реки Уда.

          Сейчас Улан-Удэнский авиационный завод – одно из ведущих предприятий авиационной промышленности и оборонно-промышленного комплекса России. Почти 70 лет  производят военные и гражданские самолеты и вертолеты, которые успешно эксплуатируются по всему миру.  
Завод выпускает как вертолеты, так и самолеты. Это дает нам возможность при производстве авиатехники комбинировать применение самолетных и вертолетных технологий, что обеспечивает особое качество выпускаемой продукции. В настоящее время мы производим вертолеты среднего/тяжелого класса Ми-171, Ми-171А, Ми-171Ш, самолеты-штурмовики Су-25УБ и Су-39, участвуем в ряде кооперационных программ, предоставляем полный комплекс сервисного обслуживания авиатехники.

          Завод улучшает свое производство  благодаря качественной дефектоскопии. Методы дефектоскопии позволяют оценить качество каждой отдельной детали и осуществить сплошной (100%-й) контроль, что особенно важно для изделий авиационной техники, для которых методы выборочного контроля путём испытания (обычно с разрушением) части партии образцов деталей недостаточны, так как не позволяют судить о качестве каждой детали из этой партии. Задачей дефектоскопистов авиационных конструкций, наряду с обнаружением дефектов типа трещин и других нарушений сплошности, является контроль размеров отдельных деталей.

            На авиазаводе используются такие  методы дефектоскопии авиационных конструкций как:

            Оптические методы - методы, осуществляемые визуально (для обнаружения поверхностных трещин и других дефектов размерами более 0,1-0,2 мм) или с помощью оптических приборов (эндоскопов), позволяющих обнаруживать аналогичные дефекты размерами более 30-50 мкм на внутренних поверхностях и в труднодоступных зонах. Оптические методы обычно предшествуют другим методам и используются для контроля всех деталей авиационных конструкций на всех стадиях изготовления и эксплуатации. 
             Радиационные методы дефектоскопии, использующие рентгеновское, гамма- и другие (например, электроны) проникающие излучения различных энергий, получаемые с помощью рентгеновских аппаратов, радиоактивных изотопов и других источников, позволяют обнаруживать внутренние дефекты размерами более 1-10% от толщины просвечиваемого сечения в изделиях толщиной (по стали) до 100 (рентгеновская аппаратуры) - 500 мм (при использовании быстрых электронов). Радиационные методы используются для контроля литых, сварных и других деталей авиационных конструкций из металлических и неметаллических материалов, а также для контроля дефектов сборки различных узлов.

             Радиоволновые методы основаны на изменении интенсивностей, сдвигов по времени или фазе и других параметров электромагнитных волн сантиметрового и миллиметрового диапазонов при распространении их в изделиях из диэлектрических материалов (резина, пластмассы и др.). На глубине 15-20 мм возможно обнаружение расслоений площадью более 1 см2.                                                                             Тепловые методы - методы, использующие инфракрасное (тепловое) излучениенагретой детали для обнаружения неоднородности её строения (несплошность в многослойных изделиях, в сварных и паяных соединениях). Чувствительность современной аппаратуры (тепловизоры) позволяет зарегистрировать разность температур на поверхности контролируемой детали менее 1°С.

             Магнитные методы основаны на анализе магнитных полей рассеяния, возникающих в зонах расположения поверхностных и подповерхностных дефектов в намагниченных деталях из ферромагнитных материалов. В оптимальных условиях, при расположении дефекта перпендикулярно направлению намагничивающего поля, могут быть обнаружены достаточно тонкие дефекты, например, шлифовочные трещины (в стали) глубиной 25 и раскрытием 2 мкм. Магнитными методами можно также измерять с погрешностью, не превышающей 1-10 мкм, толщину защитных (немагнитных) покрытий, нанесённых на деталь из ферромагнитного материала. Акустические (ультразвуковые) методы - методы, использующие упругие волны широкого диапазона частот (0,5-25 МГц), вводимые в контролируемую деталь под различными углами. Распространяясь в материале детали, упругие волны затухают в различной степени, а встречая дефекты, отражаются, преломляются и рассеиваются. Анализируя параметры (интенсивность, направление и др.) прошедших и (или) отражённых волн, можно судить о наличии поверхностных и внутренних дефектов различной ориентировки размерами более 0,5-2 мм2. Контроль может быть проведён при одностороннем доступе. Возможно также измерение с погрешностью не более 0,05 мм толщины полых изделий (ограничениями являются значительная кривизна поверхности детали и сильное затухание ультразвуковых волн в материале).   

            Акустическими методами (на низких частотах) могут быть обнаружены расслоения площадью более 20-30 мм2 в клеёных и паяных конструкциях с металлическим и неметаллическим заполнителем (в том числе с сотовым), в слоистых пластиках, а также в плакированных листах и трубах. Используя так называемый метод акустической эмиссии, можно обнаружить в нагруженных элементах авиационных конструкций развивающиеся (то есть наиболее опасные) трещины, выделив их из обнаруженных другими методами менее опасных, неразвивающихся дефектов. Зоны контроля при этом формируются с помощью различного расположения датчиков на конструкции. Проволочные датчики устанавливаются в зоне контроля так, чтобы их направление не совпало с направлением развития усталостной трещины.

           Вихретоковые (электроино-дуктивные) методы основаны на взаимодействии полей вихревых токов, возбуждённых датчиком дефектоскопа в изделии из электропроводящего материала, с полем этого же датчика. Эти методы дефектоскопии позволяют выявлять нарушения сплошности (трещины протяжённостью более 1-2 мм и глубиной более 0,1-0,2 мм, плёны, неметаллические включения), измерять толщину защитных покрытий на металле, судить о неоднородностях химического состава и структуры материала, о внутренних напряжениях. Аппаратура для контроля вихретоковыми методами высокопроизводительна и позволяет автоматизировать разбраковку.

            Электрические методы основаны на использовании главным образом слабых постоянных токов и электростатических полей; позволяют обнаруживать поверхностные и подповерхностные дефекты в изделиях из металлических и неметаллических материалов и различать некоторые марки сплавов между собой.

             Капиллярные методы дефектоскопии основаны на явлении капиллярности, то есть, на способности некоторых веществ проникать в мелкие трещины.Обработка такими веществами повышает цвето- и светоконтрастность участка изделия, содержащего поверхностные трещины, относительно окружающей этот участок неповреждённой поверхности. Эти методы позволяют обнаруживать поверхностные трещины раскрытием более 0,01 мм, глубиной от 0,03 и протяжённостью от 0,5 мм в деталях из непористых материалов, в том числе, в деталях сложной формы, когда применение других методов затруднено или исключено.