Технология выполнения механизированных работ возделывания и уборки с/х культуры

 определяется по формуле:

 n_к=Вmax/bк

где b_к- конструктивная ширина захвата одного корпуса (см).

n_к1=307,3/35=8,78   =6    (ПЛП 6-35)

n_к2=253,6/35=7,24   =6    (ПЛП 6-35)

n_к3=209,7/35=5,9      =5    (ПЛН 5-35)

n_к4=175,5/35=5,01  =4     (ПЛП 4-35)

По количеству корпусов в пахотном агрегате определяют его конструктивную ширину захвата:

В_к= n_к*b_к (м),

ПЛП 6-35    В_к=6*35=2,1   м

ПЛН 5-35    В_к=5*35=1,75 м

ПЛП 4-35    В_к=4*35=1,40  м

3.2.6 Тяговое сопротивление  простого пахотного агрегата (R_плα) :

R_плα=К₀*b_к*n_к*а+G_пл*sinα (кг*с),

R_плα 1=0,5*35*20*6+1340*0,052=2169,68  кг*с

R_агрα 2= R_агрα 1=2169,68      кг*с

R_плα 3=0,5*35*20*5+915*0,052=1797,6    кг*с

R_плα 4=0,5*35*20*4+710*0,052=1436,92  кг*с

 

3.2.7 Рациональность  загрузки трактора при работе с установленным пахотным агрегатом

проверяют по коэффициенту использования тягового усилия, рассчитывают по формуле:

η_и=Rагрα/Ркрα;

η_и1=2169,7/3147=0.689

η_и2=2169,7/2597=0.835

η_и3=1797,6/2147=0.837

η_и4=1436,92/1797=0.8

Оптимальная величина этого  коэффициента в зависимости от характера  выполняемой работы находится в  пределах η_и=0.85…0.96.

В том случае, когда нет  возможности рационально загрузить  трактор, принимаются те варианты (из η_и<0.85), в которых коэффициент использования тягового усилия выше.

Вариант со значениями коэффициента использования тягового усилия η_и>0.97 исключается, так как работа МТА невозможна из-за перегрузки двигателя трактора. В этих случаях меняют состав агрегата или уменьшают число рабочих машин.

 

 

 

3.3 расчет по определению  техноэкономических показателей  МТА

    Основными технико-экономическими  показателями МТА являются: производительность, расход топлива и затраты труда  на единицу обработанной площади.

    Часовая и сменная эксплуатационная  производительность агрегата:

Часовая w_ч=0,1*В_р*V_р*τ

Сменная w_см=0,1*В_р*V_р*Т_р

Рабочая скорость движения V_р=V_т*(1-σ/100)

Рабочая ширина захвата В_р=β*В_к

Коэффициент использования времени смены τ=0,76 (из условия)

Т_р- чистое рабочее время в течении смены ч.,

Коэффициент использования конструктивной ширины захвата агрегата β=1,07  (из условия)

3.3.1 Расчет рабочей ширины захвата: В_р=β*В_к

В_р1= 1,07*2,1=2,25  м

В_р2= В_р1 =2,25           м

В_р3= 1,07*1,75=1,87 м

В_р4= 1,07*1,4=1,5      м

3.3.2 Расчет  рабочей скорости движения V_р=V_т*(1-σ/100)

V_р1=8,53*(1-0,07)=7,9 км/ч   (σ=7%)

V_р2=10,08*(1-0,07)=9,37 км/ч   (σ=7%)

V_р3=11,44*(1-0,05)=10,85 км/ч   (σ=5%)

V_р4=13,38*(1-0,04)=12,7 км/ч   (σ=4%)

3.3.3 Часовая производительность агрегата : w_ч=0,1*В_р*V_р*τ

W_ч1=0,1*2,25*7,9*0,76=1,35      га/ч

W_ч2=0,1*2,25*9,37*0,76=1,6      га/ч

W_ч3=0,1*1,87*10,75*0,76=1,53  га/ч

W_ч4=0,1*1,49*12,7*0,76=1,35    га/ч

3.3.4. Чистое рабочее время Т_р=τ*Т_см     Т_см=10 ч τ=0,76 (условие)

Т_р=0,76*10=7,6 ч

3.3.5 Расход топлива на единицу выполняемой работы: Q_га=(G_тр*Т_р+G_тх*Т_х+G_то*Т₀)* W_см

G_тр=30,1  Расход топлива под нагрузкой

G_тх=16      Расход топлива на холостых поворотах

G_то=2,6     Расход топлива на остановках

а) Сменная производительность агрегата : w_см=0,1*В_р*V_р*Т_р

W_см1=0,1*2,25*7,9*7,6=13,5     га/см

W_см2=0,1*2,25*9,37*7,6=16      га/см

W_см3=0,1*1,87*10,75*7,6=15,4 га/см

W_см4=0,1*1,5*12,7*7,6=14,4     га/см

б) Время  на остановки агрегата: Т₀=(t_тех+t_отд)*T_р+Т_то

t_тех=0,06, t_отд=0,05 – время простоев из расчета на один час чистой работы агрегата соответственно при технологическом обслуживании машин и при отдыхе механизатора, ч.

Т₀=(0,06+0,05)*7,6+0,3=1,136 ч

 в) Время  движения агрегата на холостых  поворотах: Т_х=Т_см-Т_р-Т_о

Т_х=10-7,6-1,136=1,264 ч

 Q_га1=(26,7*7,6+12*1,264+2,6*1,136)/13,5=16,37 кг/га

Q_га2=(26,7*7,6+16*1,264+2,6*1,136)/16=226,1     кг/га

Q_га3=(26,7*7,6+16*1,264+2,6*1,136)/15,4=14,7   кг/га

Q_га4=(26,7*7,6+16*1,264+2,6*1,136)/14,4=15,7    кг/га

3.3.6. Затраты труда на единицу  выполняемой работы: Н=Σ_m/W_ч

  m=1-количество рабочих, обслуживающих агрегат

Н1=1/1,35=0,74    чел/ча

Н2=1/1,6=0,625    чел/ча

Н3=1/1,53=0,654  чел/ча

Н4=1/1,35=0,74    чел/ча

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.4 Анализ расчетных данных и  выбор оптимального состава МТА

Таблица 1. Расчетные данные по составу агрегата для выполнения основной обработки почвы  при возделывании ячменя.

Состав агрегата			Режим работы			Экономические показатели
Трак-тор	Сцепка	схм и их количество шт.	коэффициент использования тягового усил.	рабочая скорость, км/ч.	ширина захвата, м.	расчет. эксп. производ., га/см.	расход топлива, кг/га.	затраты труда, чел. ч/га.
Т-150К		ПЛП 6-35	1         0.689	7.9	2.25	13.5	16.37	0.74
		ПЛП 6-35	2         0.835	9.37	2.25	16	14.13	0.625
		ПЛН 5-35	3         0.837	10.85	1.87	15.4	14.7	0.654
		ПЛН 4-35	4         0.8	12.7	1.49	14.4	15.7	0.74

 

Вывод: Анализ технико-экономических показателей состава агрегата (таб.1)  Т-150К + ПЛП 6-35 показал, что наиболее производительный процесс выполнения операции осуществляется на 2-й передаче, т.к. на ней максимальная эксплуатационная производительность (га/см), минимальные затраты труда (0,625 чел.ч./га), минимальный расход топлива (14,3 кг/га).

 Схема состава МТА Т 150К + ПЛП 6-35

4 Операционно-технологическая карта  №3 «Подготовка агрегата к  работе»

4.1 Подготовка трактора к работе

Перед работой проверяют техническое  состояние трактора. Затем проверяют  давление воздуха в шинах и  настраивают непосредственно с  выполняемой работой, в данном случае работой с ПЛП 6-35, где давление воздуха = 0.12 МПа для передних колес, 0.1 МПа для задних колес. Т-150К является трактором мощности 30 кН. Заправить трактор отстоявшимся не менее 48 часов топливом, маслом гидравлику и двигатель, водой систему охлаждения. Смазать узлы трактора в соответствии со схемой смазки. Проверить рулевое управление, тормоза, исправность двигателя, контрольно-измерительных приборов.

Для работы с ПЛП 6-35 механизм навески тракторов устанавливают по двухточечной схеме. Тяги 5 присоединяют к центральному шарниру 8 нижней оси механизма навески. Передний конец верхней центральной тяги располагают так, чтобы он находился в одной вертикальной плоскости с центральным шарниром нижней оси, и фиксируют его в этом положении ограничительными кольцами. Ограничительные цепи 6, не натягивая, соединяют с вилками бугелей и со скобами на задних концах продольных тяг. Механизм навески имеет два шарнира – по одному для каждой тяги. Поэтому при наладке механизма навески по двухточечной схеме обе нижние головки сводят вместе и фиксируют с обеих сторон упорами. Смещение механизма навески трактора  вправо от его середины на 150 мм. , пальцы (1) на подъемных рычагах переводят в правое положение относительно рычагов.

4.2 Подготовка с/х машины к работе

При агрегатировании этих плугов с трактором Т—150К понизители переводят в крайнее левое (по ходу плуга) положение. Для снижения нагрузки на переднее опорное колесо у плугов ПЛП—6—35 пальцы подвески ставят на нижнее отверстие понизителей и маслопровод гидроцилиндра механизма заднего колеса соединяют с основным цилиндром на тракторе, чтобы поднимать плуг одним рычагом распределителя. Замыкающий палец на брусе догружателя снимают. Длину центральной тяги полунавесных 6-корпусных плугов устанавливают упорными гайками с учетом, чтобы между упором и гайкой был зазор в пределах 1 - 3 мм. Большой зазор приводит к неустойчивому ходу заднего корпуса, а отсутствие зазора может привести к прогибу или излому рамы.

Механизм навески тракторов  Т-150К устанавливают по двухточечной схеме установки и применяют автосцепки типа СА-2.

Техническое состояние новых  и отремонтированных плугов необходимо проверять на специальной ровной площадке (лучше с твердым покрытием) такого размера, чтобы на ней мог  свободно разместиться пахотный агрегат наибольших габаритов. Плуг укомплектовывают корпусами одного типа, предплужниками, дисковым ножом, прицепом для борон или катков. Затем плуг устанавливают с помощью регулировочного механизма опорного колеса таким образом, чтобы рама его была параллельно поверхности площадки.

При проверке технического состояния плугов необходимо обращать внимание на следующее. Толщина режущей  кромки лемеха должна быть не более 1 мм, ширина фаски — 5 - 7 мм, угол заточки 25 ~35°. Коробление лемеха выпученностью  вверх ( в сторону рабочей поверхности ) по лезвию — не более 4 мм, по спинке — 2 мм. Зазор в стыке его с отвалом для корпусов захватом 35 и 40 см не должен превышать 1 мм. Не допускается выступание отвала над лемехом. Выступание рабочей поверхности лемеха над отвалом не должно превышать 2 мм, а полевого обреза отвала (за пределы лемеха) — не более 5 мм. Необходимо, чтобы режущая кромка дискового ножа была гладкой, без заусенцев и выщербленных мест.

Допускается смятие лезвия не более чем в трех местах глубиной до 1,5/2 мм и длиной до 15 мм. Толщина  режущей кромки лезвия должна быть не более 0,5 мм. Заточка ее двухсторонняя  под углом 30°. Радиальное биение диска  — не более 6 мм.

     Носки лемехов корпусов должны касаться поверхности, установочной площадки. Зазоры между носками отдельных корпусов и поверхностью площадки допускаются не более 15 мм для плугов с числом корпусов до пяти и 20 мм с числом корпусов до девяти. Лезвие лемеха (на прямом участке) должно быть параллельно поверхности установочной площадки. Задний конец лемеха (пятки) у плугов с захватом корпуса 35 см может возвышаться не более чем на 10 мм, а с захватом в 40 см — до 12 см.

Нижний обрез полевой  доски (боковины) должен быть параллельным поверхности установочной площадки. Допустимое возвышение ее заднего конца  у плугов общего назначения — не более 10 - 12 мм, он должен находиться в одной плоскости с полевым обрезом лемеха. Отклонение в сторону поля допускается не более 5 мм.

Правильность сборки следует  проверять не только отремонтированных, но и новых плугов, Часто собранные  плуги не обеспечивают агрономически  необходимой слитности пашни, получается увеличение гребнистости поверхности поля на границах смежных проходов пахотного агрегата. Поэтому в местах крепления стоек корпусов к раме устанавливают прокладки, которые изменяют положение корпусов так, чтобы крайние правые точки бороздного и верхнего обрезов отвалов оказались на одном уровне.

Для этого между точками  переднего и заднего корпусов натягивают шнур. Этим обеспечивается также одинаковое расстояние между  смежными корпусами. У плугов, оборудованных корпусами с круглыми стойками, можно воспользоваться соответствующими шайбами.

Предплужники расстанавливают  так, чтобы расстояние между носками 
лемехов предплужников и основных корпусов по горизонтали было 28-30 
см, а глубина их хода — 10 - 12 см. При глубине вспашки 20, 22, 25 и 27 см 
стойку предплужника закрепляют соответственно на первом, втором, треть- 
ем и четвертом отверстиях, считая от верха. Полевой обрез предплужника 
должен совпадать с полевым обрезом корпуса или выступать в сторону поля 
на 1 - 2 см.