1)В машиностроении
в зависимости от программы выпуска изделий
и характера изготовляемой продукции
различают три основных типа производства:
Единичное производство характеризуется:
малым объемом выпуска одинаковых изделий,
повторное изготовление которых, как правило,
не предусматривается; большой номенклатурой
выпускаемых изделий; неустойчивой технологической
специализацией участков; универсальным
оборудованием; разнообразными и неупорядоченными
связями между рабочими местами; универсальным
высококвалифицированным персоналом.
Серийное
производство характеризуется производством
нескольких однородных типов изделий:
периодически повторяющимися партиями;
специализацией участков - предметной,
предметно-групповой.
Массовое производство
характеризуется: большим объемом выпуска
изделий, непрерывно изготовляемых продолжительное
время, в течение которого на большинстве
рабочих мест выполняется одна рабочая
операция подетальной специализацией
участков;
специализированным
оборудованием; специализацией участков
по предметно-замкнутой форме, прямоточными
связями между рабочими местами
- поточное производство;
рабочие - операторы,
низкой квалификации.
2) Под электродуговой
металлизацией понимается процесс напыления
расплавленного электрической дугой металла
на поверхность детали. Расплавленный
металл распыляют струей сжатого воздуха.
Металлизация дает возможность покрывать
поверхности деталей почти из всех металлов
независимо от формы поверхностей.
Толщина наносимого слоя металла может
колебаться от 20—30 микрон до 6—8 мм и более.
Ультразвуковая
обработка, воздействие ультразвука
(обычно с частотой 15—50 кгц) на вещества
в технологических процессах. Для У. о.
применяют технологические аппараты с
электроакустическими излучателями либо
аппараты в виде свистков и сирен. Основной
элемент излучателя — электроакустический
преобразователь (магнитострикционный
или пьезоэлектрический) — соединён с
согласующим устройством, которое осуществляет
передачу акустической энергии от преобразователя
в обрабатываемую среду, а также создаёт
заданные техническими условиями размеры
излучающей поверхности и интенсивность
ультразвукового поля. В качестве согласующих
устройств используют, как правило, волноводные
концентраторы акустические — расширяющиеся
(обычно при У. о. жидкостей) или сужающиеся
(обычно при У. о. твёрдых веществ), резонансные
(настроенные на определённую частоту)
или нерезонансные пластины. Согласующее
устройство, кроме того, может одновременно
выполнять функции режущего или какого-либо
др. инструмента (например, при сверлении,
сварке, пайке). Иногда применяют преобразователи,
работающие без согласующего устройства
(например, кольцевые преобразователи,
встроенные в трубопровод).
У. о. твёрдых веществ
используется в основном для сварки
металлов, пластмасс и синтетических
тканей (см. Ультразвуковая сварка), при
резании металлов, стекла, керамики,
алмаза и т.п. (например, сверлении, точении,
гравировании), а также при обработке
металлов давлением (волочении, штамповке,
прессовании и др.).
Электроискровая
обработка, разновидность электроэрозионных
методов обработки. Основана на специфическом
воздействии искрового разряда на материал.
Позволяет получать изделия с высокой
точностью и малой шероховатостью поверхности
Электрохимическая
обработка (ЭХО) — способ обработки электропроводящих
материалов, основанный
на анодном растворении
материала при высоких плотностях
электрического тока. Электрохимическая
обработка — обработка, заключающаяся
в изменении формы, размеров и (или)
шероховатости поверхности заготовки
вследствие растворения ее материала
в электролите под действием
электрического тока.
Ла́зер опти́ческий
ква́нтовый генера́тор — устройство,
преобразующее энергию накачки (световую,
электрическую, тепловую, химическую и
др.) в энергию когерентного, монохроматического,
поляризованного и узконаправленного
потока излучени
3) Под точностью
обработки понимают степень соответствия
изготовленной детали требованиям
чертежа и технических условий.
Точность детали слагается из
точности выполнения размеров, формы,
относительного положения поверхностей
детали и шероховатости поверхностей.
Под точностью формы поверхности
понимают степень соответствия
ее размеров в осевом и поперечном
сечениях геометрической форме.
При разработке технологического
процесса изготовления детали
для обеспечения требуемой точности
обработки приходится учитывать
причины, вызывающие погрешности
обработки. Основными причинами
погрешностей обработки на токарных
станках являются: недостаточная
точность и жесткость станка;
неточность изготовления и недостаточная
жесткость режущего и вспомогательного
инструмента; погрешности установки
заготовки на станке и ее
деформация при зажиме или
под действием усилий резания
и нагрева, погрешности в процессе
измерения и др.
4) Эксплуатационные
свойства деталей машин и долговечность
их работы в значительной степени
зависят от состояния их поверхности.
В отличие от теоретической
поверхности деталей, изображаемых
на чертеже, реальная поверхность
всегда имеет неровности различной
формы и высоты, образующиеся
в процессе обработки. Высота,
форма, характер расположения
и направление неровностей поверхностей
обрабатываемых заготовок зависят
от ряда причин: режима обработки,
условий охлаждения и смазки
режущего инструмента, химического
состава и микроструктуры обрабатываемого
материала, конструкции, геометрии
и режущей способности инструмента,
типа и состояния оборудования,
вспомогательного инструмента и
приспособлений. Различают следующие
отклонения от теоретической поверхности:
макрогеометрические, волнистость и микрогеометрические.
5) При разработке технологического
процесса изготовления детали, из исходной,
или предварительно подготовленной заготовки,
необходимо знать возможности той или
иной технологии и технологические свойства
материала, то есть технологичность процесса
и материала. Работоспособность детали
зависит от качества конструкционного
материала, из которого она изготовлена.
Материал, предназначенный для изготовления
деталей, оценивается техническими и технологическими
характеристиками, а изготовление деталей
- экономическими. Первые оценивают пригодность
материала, вторые - условия его обработки
при изготовлении конструкции, третьи
- стоимость, как самого материала, так
и его обработки. Технологические свойства
металлов - это часть их общих физических
и химических свойств. Знание этих свойств
позволяет более обоснованно проектировать
и изготовлять детали с улучшенными для
данного металла (сплава) качественными
показателями. К технологическим свойствам
металлов относятся текучесть, пластичность,
свариваемость, способность к упрочнению
и обработке резанием. Изготовляют детали
машин литьем, обработкой давлением (ковкой
или штамповкой), сваркой, обработкой резанием
либо комбинацией указанных способов.
6)
Основные виды заготовок, подвергающихся
механической обработке, в машиностроении
следующие: отливки; поковки, полученные
свободной ковкой; поковки, полученные
горячей штамповкой и периодическим прокатом;
заготовки, полученные холодной штамповкой
из листа; заготовки, полученные высадкой
из прутка; заготовки, полученные прессованием
порошков; сортовые материалы, полученные
прокатом металла. На
выбор заготовок влияют: материал детали,
конструкция и размеры детали, программа
выпуска, наличие оборудования в заготовительных
цехах ;и другие реальные производственные
условия изготовления.
7) База – это
поверхность заготовки или сборочной
единицы, с помощью которой
ее ориентируют при установке
для обработки на станке. Базирование
– это придаваемое заготовке
(сборочной единице) положение,
определяемое базами, относительно
выбранной системы координат
(ГОСТ 21495-76). Известно, что всякое
твердое тело имеет в пространстве
6 степеней свободы относительно
выбранной системы координат:
поступательные движения по координатным
осям и вращательные движения
около каждой из них. Для
обеспечения неподвижности заготовки
в выбранной системе координат
на нее необходимо наложить 6 двусторонних
геометрических связей, для создания
которых нужен комплект баз.
Если заготовка должна иметь
определенное количество степеней
свободы, то соответствующее число
связей снимается. Например, при
обточке вала на станке его
необходимо закрепить и в то
же время обеспечивать вращение.
Следовательно, при базировании
вал будет лишен только 5 степеней
свободы, а шестая степень свободы
– вращение вокруг собственной
оси – у него остается. Базой
может служить поверхность, сочетание
поверхностей, ось, точка, принадлежащие
заготовке.Для придания в частности призматической
заготовке соответствующего положения
в выбранной системе координат x, y, z следует
использовать комплект баз I, II, III , образующих
систему координат x', y', z'.Требование: точность
базирования заготовки зависит от выбранной
схемы базирования, т.е. схемы расположения
опорных точек на базах заготовки. Опорные
точки на схеме базирования изображают
условными знаками и нумеруют порядковыми
номерами, начиная с базы, на которой располагается
наибольшее количество опорных точек,
как показано для призматической заготовки.
8) Припуск — слой
металла, оставляемый у заготовки
для ее обработки. Припуски
на обработку бывают межоперационными
и общие. Межоперационный припуск
(иногда называемый промежуточным)
— это слой металла, оставляемый
для выполнения одной технологической
операции. Общий припуск на обработку
— это слой металла, оставляемый
для выполнения всех технологических
операций, в результате которых
получают готовую деталь, соответствующую
чертежу и техническим условиям.
Припуск на обработку не может
быть постоянной величиной, так
как размеры поверхности до
и после выполнения перехода
могут колебаться в пределах
допуска на выполнение предшествовавшего
и данного перехода. Различают
понятия минимальный, номинальный
и максимальный припуск и на
обработку. Минимальный припуск,
т. е. наименьший слой металла,
снимаемый при обработке, есть
разность между наименьшим размером
после выполнения данного перехода.
Номинальный припуск на обработку
есть разность между номинальными
размерами поверхности после
предшествовавшего и после данного
перехода. Максимальный припуск
есть разность между наименьшим
размером поверхности после выполнения
предшествовавшего перехода и
наибольшим ее размером после
выполнения данного перехода. Таким
образом, минимальный припуск
равен номинальному минус допуск на
выполнение данного перехода.
9) Припуск на обработку
Под термином припуск на последующую обработку
(в дальнейшем, просто припуск) понимают
величину, которую прибавляют к размеру
детали для получения размера заготовки.
Чтобы получить размер прямоугольной
заготовки для раскроя, припуск для каждой
стороны детали определяют независимо,
а затем складывают. На каждую сторону
припуска для прямоугольных заготовок
выполняют на каждую сторону.
10) Детали и механизмы
приспособлений, предназначенные для
того, чтобы обеспечить соответствующее
технологическому процессу и
всегда единообразное положение
устанавливаемых в приспособление
заготовок относительно режущих
инструментов, называются установочными.
Установочные элементы, на которые
действуют силы зажима или
резания, называются главными, остальные—•
ориентирующими. Детали, только воспринимающие
нагрузки от зажимов пли сил резания, но
не выполняющие установочных функций,
называются упорами.
11) Установочно-зажимные
или самоцентрирующие механизмы обеспечивают
одновременно установку заготовки в требуемое
для обработки положение и ее зажим. Для
этого зажимным элементам, контактирующим
непосредственно с поверхностью заготовки,
придается такая форма, при которой в конце
зажима заготовка оказывается установленной
по ее геометрической оси или относительно
плоскостей симметрии.
12) В качестве средств
механизации закрепления заготовок
в приспособлениях используются
пневматические, гидравлические, электромеханические,
электромагнитные, магнитные, вакуумные,
электростатические и пружинные
приводы. Выбор привода станочного
приспособления определяется конструкцией
станка, размерами партии обрабатываемых
деталей, их конструкцией и
другими факторами. Такие приводы не
нуждаются в специальных источниках энергии,
не требуют возвратных трубопроводов,
так как отработанный воздух выпускается
в окружающую среду; отсутствует необходимость
смены рабочей среды, что происходит, например,
в гидроприводах в результате загрязнения
масла. Для безопасности работы пневматических
приспособлений применяют реле давления,
осуществляющее блокировку привода зажима
заготовок с приводом станка. При падении
давления в пневмо системе приспособлений
реле давления отключает электродвигатель
станка. Основным недостатком пневматических
приводов является низкое давление рабочей
среды - воздуха, что ограничивает область
их использования. Для непосредственного
закрепления заготовок штоком поршня
или посредством простых рычажных механизмов
пневмо приводы применяют лишь в тех случаях,
когда требуется ограниченная сила зажима,
т.е. при небольших силах резания при обработке
заготовок с малым припуском или заготовок
из мягких материалов.
13) Универса́льно-сбо́рные
приспособления (УСП) — станочные приспособления,
которые собирают из заранее изготовленных
деталей и сборочных единиц без последующей
доработки. УСП – является общемашиностроительным
видом оснастки, на детали и сборочные
единицы которых действуют стандарты
и единая техническая документация. Элементы
УСП изготавливаются централизованно
и рекомендованы к применению во всех
отраслях промышленности. Система универсально-сборных
приспособлений (УСП). Компоновки УСП собираются
из стандартных элементов с высокой степенью
точности. Функция элементов и узлов осуществляется
системой шпонка - паз. Как специальные
приспособления кратковременного применения
УСП состоят из деталей и узлов многократного
применения с пазами 8, 12 и 16мм. Высокая
точность элементов УСП обеспечивает
сборку приспособлений без последующей
механической доработки.
14) Поверхности тел
вращения представляют собой
наиболее распространенный вид
обрабатываемых поверхностей заготовок,
торцы которых подрезают или
фрезеруют, а если по технологическому
процессу намечена дальнейшая
обработка заготовок в центрах,
их центрируют. Заготовку устанавливают
в приспособление и вместе
с ним подают на фрезерные
головки. После этого ее останавливают
у сверлильных шпинделей для
сверления центровочных отверстий.
В качестве технологических баз
на этой операции используют
наружные поверхности заготовки,
устанавливаемой в призмы и
торец. В полые заготовки после
подрезки торца и обработки
отверстия с двух сторон вводят
пробки или оправки с за центрованными
отверстиями или на кромке отверстия снимают
конические фаски, используемые в качестве
технологических баз с последующим удалением
их при отделочной обработке. Технологической
базой при черновой обработке наружной
поверхности заготовки тела вращения
(вала) являются поверхности центровых
отверстий. Черновую обработку наружных
поверхностей выполняют как на обычных,
так и на многорезцовых станках (в зависимости
от типа производства).