Горизонтальный суппорт станка 1516

 

Проверка  на точность прямолинейности горизонтального  перемещения верхнего суппорта.                                                                                                                                             Таблица 2.

Что проверяется	Схема проверки	Метод проверки	Допуск  мм	Фактическ. откл. мм
Прямолинейность перемещения верхнего суппорта			30 На всей длине хода суппорта от края до центра планшайбы	35

 

2. Разработка технологического процесса разборки, дефектация деталей, составление дефектной ведомости.

Технологический процесс разборки вала поз.182 [5] стр.18 рис.15 (рис.2)

005

010

015

020

025

030

 

 

Технологический процесс  разборки сопряженного колеса поз.89 [5] стр.18 рис.15 (рис.2)

005

010

015

020

025

030

 

 

 

Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления возможности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т. п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, коробления; изменение физико-механических свойств в результате воздействия теплоты или среды.

Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам, которую необходимо выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверяют ее размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней.

В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты станка в целом, каждоrо узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению. Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным дополнением к технолоrическим процессам ремонта. Поэтому этот весьма ответственный технический документ обычно составляет технолоr по ремонту оборудования с участием бриrадира ремонтной бригады, мастера peмонтногo цеха, представителей ОТК и цеха-заказчика.

Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверят его размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней.

В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты станка в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению.

При дефектации важно знать  и уметь назначать величины предельных износов для различных деталей  оборудования. Однако точно установить величины предельных износов для  всех многочисленных видов деталей  в станках и машинах самых  разнообразных типов и назначений, исходя из предъявляемых к ним специфических требований, - задача трудная.

При разборке подлежащеrо ремонту станка на узлы и детали производятся контроль и сортировка ero деталей на следующие группы: 1) годные для дальнейшей эксплуатации; 2) требующие ремонта или восстановления; 3) негодные, подлежащие замене.

		"Утверждаю"
		__________________________
		__________________________
		__________________________
ДЕФЕКТНАЯ ВЕДОМОСТЬ №______
"____"______________ 20__ г.		г. Чебоксары
При осмотре _______________________________________________________________________________ выявлены дефекты в работе. Для устранения выявленных дефектов необходима замена следующих запасных частей:
№	Наименование		Ед. изм.	Количество
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
	Составил: Васильев Алексей Геннадьевич

 

 

 

 

 

 

 

3. Технические требования на восстановление и изготовление детали.

Технические требования на восстановление вала поз.89 [5] стр.18 рис.15 (рис.2)

1.             НВ 240...280. Подвергнуть термостабилизации.

2. Концы нитки резьбы запилить до толщины 1 мм.

3. Неуказанные предельные отклонения размеров: охватывающих - по А7, охватываемых        - по В7, прочих - по СМ8.

4. Накопленная ошибка шага трапецеидальной резьбы на длине 100мм. не более 0.025мм.; на всей длине не более 0.08мм.

5. Овальность, конусообразность, бочкообразность и седлообразность трапецеидальной резьбы по наружному диаметру не более 0.016мм.

6. Овальность трапецеидальной резьбы по среднему диаметру не более 0.012мм.

7. Овальность и конусообразность поверхности В не более половины допуска на диаметр.

8. Гайка, навернутая на винт, должна иметь осевой люфт от 0.05мм. до 0.15мм.

 9. Гайка, навернутая на винт, должна иметь осевой люфт от 0.05мм. до 0.15мм.

 

Технические требования на изготовление сопряженного колеса поз.89 [5] стр.18 рис.15 (рис.2)

1.            Острые кромки на краях зубьев притупить фаской 1*45°

2.            Неуказанные предельные отклонения размеров:

   охватывающих - по  А7, охватываемых - по В7, прочих - по СМ8

3.        * Размеры для справок.

 

4. Маршрутный технологический процесс восстановления и изготовления деталей.

Технологический процесс восстановления вала

 поз.89 [5] стр.18 рис.15 (рис.2)                                                                                                  Таблица3

№	Наименование операции	Станок
005
010
015
020
025

 

 

Технологический процесс изготовления сопряженного колеса

 поз.89 [5] стр.18 рис.15 (рис.2)                                                                                                  Таблица 4

№	Наименование операции	Станок
005	Отрезная	Отрезной - 8Б662
010	Токарная	Токарный – 16А20Ф3
015	Долбежная	Долбежный – ГД430
020	Зубострогальная	Зубострогальный – 5А250
025	Термическая	Электропечь СНО 6*12*4
030	Внутришлифовальная	Полуавтомат внутришлифовальный высокой точности 3М227БФ2

 

 

5. Разработка операции по изготовлению и восстановлению  детали, выбор оборудования, приспособлений инструментов; расчет режимов восстановления и изготовления; нормирование операции.

 

Расчет норм времени для токарной обработки вала поз.182 [5] стр.18 рис.15 (рис.2)

 

Расчет норм времени для токарной обработки сопряженного колеса поз.89 [5] стр.18 рис.15 (рис.2)

 

 

 

6. Разработка технологического процесса сборки деталей.

 

Технологический процесс  сборки вала поз.182 [5] стр.18 рис.15 (рис.2)

005

010

015

020

025

030

Технологический процесс  сборки сопряженного колеса поз.89 [5] стр.18 рис.15 (рис.2)

005

010

015

020

025

030

 

Расчет норм времени для токарной обработки вала поз.182 [5] стр.18 рис.15 (рис.2)

 

 

Расчет норм времени для токарной обработки сопряженного колеса поз.89 [5] стр.18 рис.15 (рис.2)

 

 

 

7. Разработка технологического процесса монтажа оборудования. Расчет фундамента.

 

 

 

8. Испытание и сдача оборудования с ремонта.

      Станки после ремонта должны быть подвергнуты внешнему осмотру, испытанию на холостом ходу, под нагрузкой в процессе работы, на точность и жесткость. Все это осуществляется на специальных стендах, имеющихся в ремонтно-механическом цехе. После внешнего осмотра станка приступают к его испытанию на холостом ходу. Проверка механизмов главного движения производится последовательно на всех числах оборотов шпинделя или двойных ходов ползуна и т. д. На последней скорости станок должен работать в течение 1,5—2,0 ч до установления постоянной температуры всех механизмов станка. В процессе работы необработанных сопрягающихся пар возникает температура, которая не должна превышать 70° С для подшипников скольжения и 80° С для подшипников качения. Остальные механизмы подач не должны иметь температуру выше 50° С. Максимальная температура масла в резервуарах допустима до 60° С.

В процессе испытания станка проверяется взаимодействие всех его  механизмов, безотказность и своевременность  действия различных автоматических устройств, выключателей, тормозных  и защитных устройств по технике  безопасности и т. д. Особое внимание следует уделять проверке исправности  действия системы смазки, системы  охлаждения, гидравлических и пневматических устройств. В процессе испытания  станка работа должна быть плавной, без  толчков, без сильного шума, стуков или сотрясений, вызывающих вибрацию станка. Станок работает удовлетворительно, если шум станка, работающего вхолостую, едва слышен на расстоянии 4—5 м. Переключение рукояток не должно вызывать больших  усилий. При испытании станка на холостом ходу проверяются также  и его паспортные данные. Допускается отклонение фактических данных от паспортных не более чем на 5%. После проверки станка на холостом ходу приступают к испытанию станка в работе под нагрузкой. Это испытание позволяет выявить качество его работы. Испытание под нагрузкой производится в условиях, близких к производственным. Образцы, подлежащие испытанию, обрабатывают с такими режимами резания, чтобы нагрузка не превышала номинальной мощности привода в течение основного времени испытания. В процессе испытания допускается кратковременная перегрузка свыше номинальной мощности на 25%. Время испытания под полной нагрузкой станка должно быть не менее 0,5 ч. При испытании станка в работе под нагрузкой или на производительность все звенья станка должны работать исправно без перебоев. Системы смазки и охлаждения должны работать безотказно. Выделяемое тепло при работе подшипников и фрикционных муфт должно быть в пределах допустимого.

Кроме испытания станка под  нагрузкой, производят испытание станка на точность и жесткость. Собранный  после ремонта станок перед его  эксплуатацией проверяют на точность. Проверку на точность станка осуществляет контрольный мастер с обязательным участием представителей ремонтно-механического  цеха. Технический контроль предусматривает  проверку геометрической точности и  жесткости станка и измерение  точности обрабатываемых на станке деталей. Проверка точности станков, вышедших из ремонта, выполняется по нормам точности для приемки новых станков  согласно ГОСТу 8—53 «Станки металлорежущие. Общие условия к стандартам на нормы точности». Испытание на жесткость  станков соответствующих групп  производится в соответствии с требованиями ГОСТа 7035—54 «Станки металлорежущие. Общие условия к стандартам на нормы жесткости» по нормам, установленным в соответствующих стандартах. Выявленные в процессе испытания дефекты заносят в ведомость дефектов и передают для устранения ремонтной бригаде. Осмотр, испытание и проверка собранного станка производится в присутствии бригадира слесарей-сборщиков, мастера ремонтно-механического цеха и контрольного мастера. Затем проверяют отдельные узлы станка, наличие таблиц, ограждения, необходимые при обслуживании станка, и др. После окончательной проверки станок обезжиривают, грунтуют и красят. Станок передается в цех по акту для его эксплуатации.

       

 

 

 

 

9. Проверка оборудования на точность после ремонта. Методики проверки. Эскизы проверки.

 

Проверка оборудования на точность после ремонта.                                                       Таблица 5.

Что проверяется	Схема проверки	Метод проверки	Допуск  мм
Прямолинейность траектории перемещения верхнего суппорта рабочей поверхности планшайбы			15 На 500 мм хода суппорта (наклон траектории к краю планшайбы не допускается)
Плоскость рабочей поверхности  планшайбы (в продольном, поперечном и диагональном направлениях)			30 (выпуклость не допускается)
Постоянство положение поперечины при ее вертикальном перемещении, измеряемое в продольном направлении (верхний  суппорт устанавливается по центру планшайбы)			40 На длине хода поперечины .
Прямолинейность вертикального перемещения  бокового суппорта			20 На длине хода суппорта.