Дуговая сталеплавильная печь ДСП

Автор: Пользователь скрыл имя, 21 Марта 2013 в 04:56, курсовая работа

Описание работы

В дуговых электропечах преобразование электрической энергии в тепло происходит в основном в электрическом разряде, протекающем в газовой или паровой среде. В таком разряде можно сосредоточить в сравнительно небольших объёмах большие мощности и получить очень высокие температуры. При этом в камере печи возникают резкие температурные перепады, и поэтому в ней невозможно получить равномерное распределение температур.

Содержание

ВВЕДЕНИЕ 4
1 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПЛАВКИ 6
1.1 Общее описание дуговой электропечи 6
1.2 Шихтовые материалы 6
1.3 Плавка стали в основной печи 8
2 РАСЧЁТ МАТЕРИАЛЬНОГО БАЛАНСА 17
3 РАСЧЁТ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ РАЗМЕРОВ ПЕЧИ 26
3.1 Определение геометрических параметров 26
3.2 Конструкция футеровки ДСП 30
4 РАСЧЕТ ТЕПЛОВОГО БАЛАНСА 35
5 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 48

Работа содержит 1 файл

Дуговая сталеплавильная печь ДСП.doc

— 1.53 Мб (Скачать)

 

Таблица 4 – Состав шлака в конце периода расплавления.

 

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MnO

MgO

CaO

P2O5

S

Cr2O3

18,82

2,92

16,7

1,0

4,22

53,62

0,391

0,44

0,281


 

Содержание оксидов железа в  шлаке зависит от содержания углерода в металле и определяется с помощью таблицы 5.

 

Таблица 5 – Зависимость содержания оксидов железа в шлаке от содержания углерода в металле

 

[C],%

0,08-0,18

   0,20-0,32

0,28-0,42

0,67-1,09

(Feобщ), %

  14,4

12,8

11,04

9,41


 

По практическим данным отношение  принимается равным 2…4.

В соответствии с этим принимаем, что при содержании углерода в стали в конце периода расплавления равном 0,7 %, содержание оксидов железа в шлаке составит 9,41 %, причем FeO будет 7,058 % (доля – 0,75) а Fe O - 2,353 % (доля – 0,25).

Масса шлака без оксидов  железа –  2037,5 кг (см. ниже), составляет  = 90,59%, а общая масса шлака:


, кг;

 

где – масса шлака без оксидов железа (по составу шлака к концу выплавки), кг; – содержание оксидов железа в шлаке, %. Подставляем данные:


 кг.

Масса оксидов железа в шлаке:

                   

, кг;                                                         

                        кг.

Общая масса шлака  рассчитывается:

MgO + CaO = 53,62 + 4,22 = 57,84%

Составляем пропорцию и находим  общую массу шлака:

 

57,84% - 1200 кг

                                                     100% - x кг

x = 2037,5 кг

 

Масса оксидов железа в шлаке равна 211,64 кг, из которых 52,91 кг     Fe2O3 (0,25) и 158,73 кг FeO (0,75).

Основность шлака:

 ;

где (CaO) –содержание CaO в шлаке, %;

(SiO2) – содержание SiO2 в шлаке, %.

                      В = 53,62/18,82 = 2,85.   

С учетом того, что окислится железа, кг:

                            до Fe2O3 ………          52,91 кг;

                               до FeO   ………          158,73 кг;     

поступит железа из металла в шлак (кг):

, кг;

где – масса Fe2O3, кг;

 – масса FeO, кг;

112 и 56 – молекулярная масса  железа в Fe2O3 и FeO соответственно;

160 и 72– молекулярная масса  Fe2O3 и FeO соответственно.

 кг.

Выход годного с учетом металла, скачиваемым шлаком (кг):

;


где – масса выгоревших примесей за всю плавку, определяется, как сумма выгоревших примесей за период расплавления и окислительный период плавки, кг; – потери железа на образование оксидов железа в шлаке, кг; – количество железа, уносимого шлаком, кг     (принимаем 0,5 % от ).

 кг.

Расход кислорода на окисление  железа:

, кг;

 кг.

Расход кислорода на окисление всех примесей:

, кг;

 кг.

Принимаем, что количество кислорода, вносимого воздухом 80 %, техническим  кислородом вносится 20 % .

Принимая коэффициент  усвоения кислорода равным 0,9, определим  потребное количество кислорода:

, кг;

 кг.


Количество неусвоенного кислорода:

, кг;

 кг.

Кислороду, вносимому  воздухом, сопутствует азот в количестве:

, кг;

где 77 и 23 – соответственно массовая доля азота и кислорода в воздухе.

 кг.

При определении количества выделяющихся газов необходимо учесть образование СО и СО2 (в отношении 70 и 30 %) при горении углерода электродов. Согласно практическим данным, расход электродов на плавку составляет 4 – 7 кг/т, причем приблизительно 60 % расходуется в период расплавления. Согласно экспериментальным данным расход электродов на плавку составляет Pэл = 3 – 4 кг/т стали. Принимаем 3,5 кг/т стали. С учетом массы завалки расход электродов 3,5×1,27830 = 97,4 кг.     

С образованием СО сгорает 0,7Pэл кг С и образуется

, кг CO;
кг.

С образованием СО2 сгорает 0,3Pэл кг С и образуется , кг CO2;

 кг.

Для горения углерода электродов требуется кислорода:

, кг;


 кг.

Окисление углерода электродов происходит кислородом, подсасываемым в печь, которому сопутствует азот в количестве:

, кг;

 кг.

 

Таблица 6 – Таблица материального баланса ТКГ

 

Поступило

кг

Получено 

кг

СH4

156,15

СО2

453,81

N2

14,34

H2O

369,61

H2O

4,82

N2

14,34

C2H6

2,18

O2

34,2

C3H8

2,76

   

C4H10

3,34

   

O2

683,47

   

Итого

867,06

Итого

871,96


 

 

Теперь по расчетам материального баланса и процесса горения газа (ТКГ) можно определить состав и количество выделяющихся газов и составить материальный баланс периода расплавления.

 

 

 

 

 

 


Таблица 7 – Материальный баланс плавки

 

Поступило

кг

Получено

кг

Лом

7010

Выход годного 

24665

Чугун передельный

2990

Шлак

2249

Оборот кордовый

3000

Потери Ме со шлаком

112

Лом ж/д

4020

Уходящие газы

 

Железо г/б

5010

СО

942

Кокс 

600

СО2

1398

Известь

1200

N2

5781

Жидкий чугун

4000

O2 неув.

194

Воздух

7696

Fe2O3

993,8

Электроды

97,4

   

Тех. Кислород

349

   

Всего

35972,4

Всего

36334,8

ТКГ

876

ТКГ

871,96

ИТОГО

36848,4

ИТОГО

37206,76


 

 

Невязка составляет 0,96%

 

 

 

 

 

 

3 РАСЧЁТ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ РАЗМЕРОВ ПЕЧИ


  3.1 Определение геометрических  параметров 

 

Основными геометрическими параметрами ДСП являются:

    1. Нм – глубина ванны по зеркалу жидкого металла;
    2. Нв – глубина ванны до откосов печи;
    3. Нпл – высота плавильного пространства;
    4. Dм – диаметр ванны по зеркалу жидкого металла;
    5. Dп – диаметр ванны на уровне порога рабочего окна;
    6. Dк – внутренний диаметр кожуха печи;
    7. Dот – диаметр ванны на уровне откосов.

Наиболее распространенной является сфероконическая ванна с углом  между образующей и осью конуса, равным 45º.

Объем ванны до откосов включает в себя объемы металла Vм, шлака Vш и дополнительный Vд, т.е.

Vв = Vм + Vш + Vд

Если плотность жидкого  металла  , а емкость печи М, т, то

 м3.

Номинальную ёмкость печи принимаем  равным 25 тонн, а = 7,15т/м3 – плотность жидкого металла.  

Диаметр зеркала жидкого  металла определяется из соотношения

, мм;

где Dм – диаметр зеркала жидкого металла, мм;

       Vм – объем жидкого металла, м3;

        с – коэффициент, зависящий от отношения диаметра зеркала металла к глубине ванны по металлу.

     Обычно  коэффициент с определяется по формуле: с = 0,875 + 0,042 × а, где . Для большинства печей а = 4,5…5,5, причем меньшие значения характерны для небольшой емкости и технологического процесса, не требующего тщательного рафинирования расплавленного металла в печи. При таких соотношениях с теплотехнологической точки зрения будет обеспечено и сравнительно равномерное облучение поверхности ванны от дуг  и кладки печи, и более равномерный прогрев металла в объеме ванны.

Примем а = 4,8; Тогда

с = 0,875 + 0,042 × 4,8 = 1,08

мм = 3,3227 м.

Глубина ванны по жидкому  металлу:

, мм;

где - глубина ванны жидкого металла;

 

 м.


Глубина сферического сегмента

 м.

Над жидким металлом в  ванне предусмотрено пространство для шлака, объем которого составляет 20% объема металла в небольших  печах и 10…17% - в крупных.

, м3 ;

Принимаем    м3.

Высота слоя шлака  определяется из выражения

 мм = 0,076 м.

где 0,785 – эмпирический коэффициент;

 

      1000 – переводной коэффициент;

Диаметр зеркала шлака:

 м.

Уровень порога рабочего окна принимается на уровне шлака  или на 20…40 мм выше h′ = 0…40 мм.

Диаметр ванны на уровне порога рабочего окна выбираем с таким  расчетом, чтобы уровень порога был  на 30 мм выше уровня зеркала шлака

 м.

где

– расстояние от зеркала шлака до уровня порога рабочего окна.

Уровень откосов рекомендуется  принимать на 30…70 мм выше уровня порога рабочего окна во избежание размыва  шлаком основания футеровки стен h² = 30…70 мм.

Уровень откосов принимаем на 60 мм выше уровня порога рабочего окна.

Диаметр рабочего пространства на уровне откосов

 м.

Глубина ванны до уровня откосов печи равна

, м;

 м.


Высота конической части ванны hк равна

, м;

 м.

Тогда диаметр основания  шарового сегмента

находится из выражения

, м;

 м.

Для современных дуговых  сталеплавильных печей высота плавильного пространства принимается в пределах, приведенных в таблице 8.


Таблица 8 – Зависимость высоты плавильного пространства от диаметра на уровне откосов

Емкость печи, т

Доля 

от

0,5…5

0,5…0,45

10…50

0,45…0,4

100…

0,38…0,34


 

Высоту плавильного  пространства от уровня откосов до верха стены, принимаем равной на основании таблице 8.

, м;

 м.

Выше откосов стены делаются наклонными под углом 15..30º к вертикали. При таком наклоне их можно заправлять. В этом случае также увеличивается стойкость огнеупорной кладки, так как по высоте стен увеличивается расстояние от дуг и уменьшается плотность теплового потока на верхний пояс.

       Принимаем угол наклона стен 30º.

        Высота наклонной части стен  составляет:

 

 

, м;

 м.

Высота цилиндрической части стен составит

, м;

 м.

Диаметр стен определяется по формуле

, м;

где – угол наклона стен по вертикали.

 м.


   3.2 Конструкция футеровки ДСП

 

Конструкция футеровки  кроме внутреннего профиля рабочего пространства определяют материалы и толщину рабочего арматурного и теплоизоляционного слоев кладки, а также форму и размеры кожуха ДСП.

Информация о работе Дуговая сталеплавильная печь ДСП