Контрольная работа по "Логистике"

 

Учреждение образования  «БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

 

 

Факультет  Заочный         

Кафедра          

Специальность 1-25 01 07 «Экономика и управление на предприятии» 

Специализация 1-25 01 07 24 «Экономика и управление на предприятии 

химической промышленности»     

 

 

 

 

 

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

 

по дисциплине «Логистика»

 

ВАРИАНТ 88

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил        студентка IV курса ЭУП

Шифр 11-26888

Акулова А.А.

 

 

 

Проверил             

 

 

 

 

 

 

 

Минск 2012

 

Содержание

 

1. Закупочная логистика 3

1.1 Организация  закупок материально – технических  ресурсов в условиях функционирования  «толкающей» системы MRP 3

Заключение 7

Задача 8

Список литературы 10

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

     1. Закупочная логистика

           1.1 Организация закупок материально – технических ресурсов в условиях функционирования «толкающей» системы MRP

 

Система MRP - одна из наиболее популярных в мире, основанная на логистической концепции "планирования потребностей/ресурсов". Данная система оперирует материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию.

  Основные цели этой системы - удовлетворение потребности в материальных ресурсах для планирования производства и доставки потребителям, поддержание низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции, планирование производственных операций, графиков доставки, закупочных операций.

 Основная идея MRP систем состоит в том, что любая учетная единица материалов или комплектующих, необходимых для производства изделия, должна быть в наличии в нужное время и в нужном количестве.

 Необходимость планирования  потребности в МР обусловлена  тем, что основная масса проблем  в процессе производства связана  с запаздыванием или опережением  поступления комплектующих, сырья  и материалов, в результате чего, как правило, параллельно со  снижением эффективности производства  на складах возникает избыток  (дефицит) материалов, поступивших  раньше или позже намеченного  срока. С целью предотвращения  подобных проблем была разработана  методика планирования потребности  в материалах MRP I (Material Requirements Planning). Созданы компьютерные программы, позволяющие оптимально регулировать поставки МР, контролировать запасы на складе и саму технологию производства.

  Главная задача MRP — обеспечить гарантии наличия необходимого количества требуемых материалов (комплектующих) в любой момент в рамках периода планирования наряду с возможным уменьшением текущих запасов, а следовательно, разгрузкой складов.

Производство в условиях рынка может выжить лишь в том  случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой  продукции. До 70-х годов весь мир  решал эту задача за счет наличия  на складах запасов готовой продукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет запаса производственной мощности.

Запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость может обеспечиваться различными способами. Например, на некоторых  предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20% от максимальной численности работающих. Остальные 80% — временные работники. Таким  образом, при численности персонала  в 200 человек предприятие в любой  момент может поставить на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей  силы должен дополняться соответствующим  резервом средств труда.

Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие  на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток "выталкивается" получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

По мере готовности детали проходят путь от предшествующей стадии процесса производства к последующей. Однако в этом случае трудно быстро перестроиться при сбоях в каких-то технологических процессах или при изменении спроса. При использовании данной системы управления на протяжении месяца приходится неоднократно изменять производственные графики для всех технологических стадий одновременно, что часто очень затруднительно.

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической  организации производства появилась  в связи с массовым применением  компьютерной техники. Внедрение программных  продуктов позволило компаниям  согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений  предприятия: снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Использование программного обеспечения  позволило существенно сократить  рабочее время на принятие и выполнение управленческих решений.

Толкающие системы, способные  с помощью микроэлектроники увязать  сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры "выталкиваемого" на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и технологическое обеспечение.

Толкающие (выталкивающие) системы  нашли свое применение не только в  сфере производства (в производственной логистике), но и в сфере обращения как на стадии осуществления закупок, так и на стадии реализации готовой продукции.

В процессе материально-технического обеспечения толкающая система  представляет собой систему управления запасами на всем протяжении логистической  цепи, в которой решение о пополнении запасов в складской системе  на всех уровнях принимается централизованно.

  При реализации готовой продукции толкающая система проявляется как стратегия сбыта, направленная на опережающее по отношению к спросу формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях. Помимо организационных и управленческих функций современные варианты толкающих логистических систем позволяют успешно решать различные задачи прогнозирования. Для этих и других целей широко используются методы исследования операций, в том числе имитационное моделирование.

Большинство систем управления производством принадлежат в  настоящее время к выталкивающим, и чем крупнее такая система, тем характернее становится для  нее следующее.

1. При резких изменениях  спроса или задержках в процессе  изготовления практически невозможно  перепланировать производство для  каждой его стадии. Следствием  этого являются избыточные запасы  или даже затоваривание.

2. Управленческому персоналу  очень трудно детально разобраться  во всех ситуациях, связанных  с нормами выработки и параметрами  материальных запасов. Следовательно,  производственный план должен  предусматривать создание избыточных  страховых запасов.

3. Любые оперативные, срочные  изменения размера партий выпускаемых  изделий, а также продолжительность  производственно-логистических операций  вызывают большие осложнения, поскольку  рассчитать в деталях оптимальные  производственные планы очень  трудно.

На практике применяются  различные варианты толкающих систем, известные под названием "системы  MRP". MRP (Material Requirement Planning) - это общепринятая на Западе идеология, технология и организация управления промышленными предприятиями. Фактически в последние 35 лет стандарты MRP породили целую международную управленческую цивилизацию. MRP - это не хитроумные алгоритмы, это наилучший опыт управления предприятиями в условиях конкурентной рыночной среды, опыт осмысленный, систематизированный и реализованный в виде компьютерных систем.

Система MRP  была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е. Согласно определению американского специалиста Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP, система «планирования потребностей в материалах (MRP-система) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в цепочку требований», синхронизированных во времени, и запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания... MRP система перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта».

MRP системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию.

Основными целями МRP систем являются:

   1)  удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

   2)  поддержание низких уровней запасов;

   3)  планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей MRP система обеспечивает поток плановых количеств ресурсов и запасов продукции за время, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания. Входом MRP системы являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание. Таким образом, в MRP ключевым фактором является потребительский спрос.

База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую  информацию о номенклатуре и основных параметрах (атрибутах) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых для производства (сборки) продукции или ее частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода ресурсов на единицу выпускаемой продукции.

База данных о запасах  информирует систему и управляющий  персонал о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсах в складском хозяйстве  фирмы, а также о близости их к  критическим уровням с точки  зрения необходимости их пополнения.

Проблемы, возникающие в  процессе внедрения системы MRP, относятся к разработке информационного, программно-математического обеспечения расчетов и выбору комплекса вычислительной и оргтехники.

Преимущества MRP

• MRP оперирует данными не о прошлом потреблении, а о будущих потребностях.
• Снижение объема запасов, т. е. экономия финансов, площадей, персонала и т.д.
• Повышение скорости оборачиваемости запасов.
• Отсутствие задержек, вызванных нехваткой материалов.
• Уменьшение количества срочных заказов.
• Возможность использования данных MRP для планирования других логистических видов деятельности, как на предприятии, так и в цепи поставок.

Проблемы MRP

• Требуется большой объем подробной и точной информации и необходимых вычислений.
• Низкая гибкость не позволяет оперативно реагировать на внешние изменения.
• Наличие очень сложных систем управления большой размерности и загруженности, что может повлечь значительное число сбоев в системе.
• Размер заказов, предлагаемый MRP, может быть неэффективен.
• MRP может не учитывать ограничений по мощности и другим параметрам.
• Дорогостоящее и долговременное внедрение.

Пример использования  MRP

Одна из старейших авиакомпаний мира British Airways осуществляет полеты по 150 направлениям и имеет свыше 1200 маршрутов. В год ее пассажиры потребляют 50 млн. порций еды. Авиакомпания готовит часть продуктов питания своими силами, и сама занимается такими вопросами, как посуда, напитки, сухие продукты питания, столовые приборы и т.д. В обычном полете на борту Boeing 747 находится около 45 000 различных предметов. В 1997 г. компания начала внедрение системы MRP для нескольких миллионов единиц продукции, поступающей от 300 поставщиков. В качестве основного графика были приняты заказы билетов пассажирами. Сопоставление предложения с известным спросом позволило устранить многие отходы, сократить запасы, складские площади, время выполнения запасов, реже стали возникать дефициты. Благодаря новому способу управления МП British Airways экономит около 4 млн. ф. ст. в год.