Завод по производству портландцемента марки 400 в г. Ангарске, производительностью 2.0 млн.т/год. (цех помола сырья)

 

Гипс – 381,7 : 3 = 127,2 т,

 

С учетом потерь – 127,2 : 0,9 = 141,4 т.

           

Определяем расход материалов на часовую  производительность.

 

Расход мрамора М_час, т,

 

                       М_час = М_см : 8 = 2727,7  : 8 = 341 т,                                     (4.4.25)   

 

 

      

Расход мрамора с учетом потерь

                                                      

              М _час¹ =  М _см¹: 8  = 3030,8 : 8 = 378,9 т;                                  (4.4.26)       

                        

Расход мрамора с учетом влажности

 

           М_час^в = М_см^в : 8   = 3409,2 : 8 = 426,2 т.                                     (4.4.27)      

 

 

Определяем расход золы на часовую производительность З_час, т,

 

                       З_час =З_см: 8  =  508,9 : 8 = 63,6  т,                                             (4.4.28)                                                              

Расход золы на часовую производительность с учетом потерь

                                                  

              З_час ¹ = З_см ¹ : 8  =  565,5 : 8 = 70,7 т;                                      (4.4.29)     

                      

Расход золы с учетом влажности на часовую производительность

 

           З_час^в = З_см^в : 8  = 714,9 : 8 = 89,4 т.                                          (4.4.30)                                                   

 

 

Определяем расход огарков на часовую производительность:

 

Расход огарков О_час, т,

 

                       О_час = О_см: 8  = 450,3 : 8 = 56,3 т,                                           (4.4.31)            

 

Расход огарков с учетом потерь

                                              

              О_час ¹ = О_см ¹ : 8  = 500,4 : 8 = 62,6  т;                                       (4.4.32)   

 

Расход гипса на часовую  производительность:

 

Гипс – 127,2 : 8    = 15,9 т,

 

С учетом потерь - 15,9 : 0,9 = 17,7 т.        

                       

 

Результаты расчета  потребности в сырьевых материалах заносятся в таблицу 4.4.1.

 

 

Таблица 4.4.1 – Расход сырьевых материалов

 

Наименование сырьевых материалов	Расход, т
	в год	в сутки	в смену	в час
Без потерь:
Мрамор	2036800	8183,2	2727,7	341
Зола	380000	1526,7	508,9	63,6
Огарки	336300	1351	450,3	56,3
Гипс	100000	381,7	127,2	15,9
С учетом потерь
Мрамор	2263111	9092,5	3030,8	378,9
Зола	422222,2	1696,4	565,5	70,7
Огарки	373666,7	1501,3	500,4	62,6
Гипс	111111	424	141,4	17,7
С учетом влажности
Мрамор	2545681,7	10227,7	3409,2	426,2
Зола	533782,8	2144,6	714,9	89,4
Огарки	373666,7	1501,3	500,4	62,6
Гипс	111111	424	141,4	17,7

 

Данные расчета производительности цеха и потребности в сырьевых материалах используются при выборе основного технологического оборудования.

 

4.5 Подбор технологического  оборудования

 

Проектирование цеха помола сырья начинается с выбора типа и размеров помольных агрегатов исходя из заданной производительности завода и вида сырья.

Согласно технологической  схемы мрамор проходит двухстадийное  измельчение – сначала в щековой, а затем в молотковой дробилке. Последней стадией является измельчение  сырьевых материалов (мрамора, огарков  и золы в шаровой мельнице).

Количество щековых дробилок определяется по формуле:

 

                     П_час

         М= ----------- ,                                                                                   (4.5.1)

                             П_пасп ^. К

 

где  М – количество необходимого оборудования, шт;

       П_час – потребная производительность оборудования, т/ч;

       П_пас – паспортная производительность оборудования, т/ч;

       К  - коэффициент использования оборудования по времени (0.8 – 0.9).

 

Из таблицы выбираем  часовую потребность мрамора с учетом потерь и естественной влажностью - 426,2 т.

                     П_час                    426,2

         М= ----------- = ----------- = 1,69

                             П_пасп ^. К    280  х 0,9

 

Принимаем к установке 2 щековые дробилки типа ЩД1200 х 1500 х 150

 

 

Таблица 4.5.1 – Техническая характеристика щековых дробилок для первичного дробления мрамора.

 

Показатели	Ед. измерения	Тип дробилок
		ЩД 1	ЩД 2	ЩД 3
Ширина загрузочной  щели	мм	1500	1200	600х900
Производительность	т/ч	500	280	42-110
Установленная мощность	квт	250	160	75
Число оборотов эл.двигателя	Об/мин	490	730	1450

 

Аналогично определяем количество молотковых дробилок:

                     П_час                    426,2

         М= ----------- = ----------- = 1,58

                             П_пасп ^. К    300   х 0,9

 

Принимаем к установке 2 молотковые  дробилки типа ДМЭ 17 х 14,5

 

 

Таблица 4.5.2 – Техническая характеристика молотковых дробилок для вторичного дробления мрамора.

 

Показатели	Ед. измерений	Дробилки
		СМ-19А	СМ-170Б	ДМЭ 17х14,5
Размер загружаемых  кусков	мм	80-300	До 400	До 600
Производительность	т/ч	35-150	До 200	150-500
Мощность эл.двигателя	квт	130	260	400
Вес дробилки	т	6,4	13,4	76,2

 

Определяем количество мельниц для совместного измельчения  сырьевых материалов (мрамор + зола + огарки = 426,2 + 89,4 + 62,6 = 578,2 т):

 

 

                     П_час                    578,2

         М= ----------- = ----------- = 5,8

                             П_пасп ^. К     110  х 0,9

 

Принимаем к установке 6 двухкамерных мельниц СДМ3 17-59-12

 

Таблица 4.5. – Техническая характеристика двухкамерных мельниц

 

Показатели	Ед. изм.	Тип мельниц
		СДВ16-41-12	СДСЭ 2000-100	СДМЭ 17-59-12
Производительность	т/ч	45-50	60-65	100-110
Мощность эл.двигателя	квт	1230	2000	3200

 

 

Таблица 4.5.2 – Ведомость  оборудования

Наименование	Тип	Пчас	Ппасп	К-во	Мощность эл.двигат	К
Щековая дробилка	ЩД1200 х 1500 х 150	426,2	280	2	320	0,9
Молотковая дробилка	ДМЭ 17 х 14,5	426,2	300	2	800	0,9
Двухкамерная мельница	СДМЭ 17-59-12	578,2	110	6	19200	0,9
Итого					20320

                    

4.6 Расчет складов и бункеров

 

Расчет емкости складов  производится в зависимости от режима работы завода (цеха), вида материала  и количества необходимого запаса для бесперебойной работы производства.

Для осуществления  бесперебойности  ведения технологического процесса производства цемента на каждом цементном  заводе должен быть запас сырьевых материалов, топлива, гидравлических и  корректирующих добавок. Нормами технологического проектирования цементных заводов рекомендуются следующие запасы материалов:

 

№№ П-п	Наименование материала	Запас, сутки
1	Мрамор	3-5
2	Зола	10-15
3	Огарки	15-20
4	Гипсовый камень	30-40
5	Сырьевая мука	2,5-3

 

Нормативные запасы сырья  и топлива хранят на складах. Обычно склады добавок совмещают со складами сырья или клинкера. Для механизации погрузо-разгрузочных работ склады оборудуются чаще всего мостовыми кранами.

 

Перед дробильными, сушильными и помольными агрегатами устанавливаются  металлические или железобетонные бункера. Емкости их рассчитываются по 2-4 часовой производительности агрегатов

 

                              П_пасп  ^. Т ^. К

                     V = ----------------- ,                                                               (4.6.1)

g

 

 

где: П_пасп - производительность агрегата, т/час;

        Т      - время запаса, час;

        К      - коэффициент использования  бункера;

        g      - насыпная плотность материала, т/м³.

 

Тонкодисперсная готовая  продукция, как правило, хранится в силосах      d = 12 – 18 м, емкостью от 500 до 2000 т. Емкость силосов составляет 2 – 4 не-дельную производительность заводов, а количество их должно быть не менее 4.

 

 

7. Расчет потребности в энергетических ресурсах

 

По сводной ведомости  оборудования (табл. 4.5.2) подсчитывается потребность предприятия в электроэнергии для выполнения основных техноло-гических операций (Э_год , квт/час).

Удельный расход электроэнергии на товарную единицу продукции

 

                                     Э_год

                        Э_уд = -----------,                                                                   (4.7.1)

                                      П_год

 

 

где: П_год - годовая производительность предприятия по основному виду                продукции, т;           

 

                                     Э_год          7970 ^.  20320

                        Э_уд = --------- =  --------------   = 2,1                                                        

                                      П_год         3453131,2

 

(7970 – годовой фонд  времени; 20320 – мощность эл. двигателей помольного оборудования, 3769600т – расход материалов для производства 2000000 т клинкера)

 

4.8 Расчет потребности в рабочей силе

К составу производственных рабочих относят всех лиц, непосредственно занятых при изготовлении продукции, начиная со склада сырья и кончая выдачей готовой продукции, а также дежурных слесарей и монтеров.

В состав цехового персонала  входит начальник цеха, сменные мастера, младший обслуживающий персонал. Для обеспечения выпуска необходимой продукции следует произвести правильную расстановку рабочей силы с учетом механизации и автоматизации производственных процессов.

Потребное количество рабочих  определяется исходя из количества выбранного оборудования и анализа технологических операций, осуществляемых рабочими на всех стадиях производства данного материала.

Штатная ведомость цеха (завода) представляется в виде таблицы 4.8.1

Численность вспомогательных  рабочих составляет 25 – 40 %, а служащих 8 – 10 % (из них ИТР не менее 6 %) численности основных производственных рабочих.

При определении количества рабочих можно руководствоваться  типовыми проектами предприятий  строительных материалов.

 

Таблица 4.8.1 – Штатная ведомость цеха помола сырья

Наименование профессии рабочего	Кол-во рабочих в смену, чел	Длитель-ность смены, час	Кол-во смен в сутки	Кол-во рабочих в сутки	Чел/час в сутки	Чел/час в год
Начальник цеха	1	8	1	1	8	2920
Начальник смены	1	8	3	3	24	8760
Мастер смены	1	8	3	3	24	8760
Рабочие на приеме сырья	1	8	3	3	24	8760
Машинисты грейферных кранов	2	8	3	6	48	17520
Машинисты –операторы мельниц  помола сырья	2	8	3	6	48	17520
Подсобные рабочие	2	8	3	6	48	17520
Итого	10	8	3	28	216	81760