Система "just-in-time"

ФГОУ ВПО Рязанский государственный агротехнологический

университет имени П. А. Костычева

 

 

 

 

 

 

 

ДОКЛАД

По дисциплине: «Контроллинг»

На тему: «Система just-in-time»

 

 

 

 

 

 

Выполнила:

студентка группы 41 И

Ермакова Е.С.

Проверила:

Курочкина Е.Н.

 

 

 

Рязань 2012г.

План

 

1. История возникновения моделей управления качеством  3

 

2. Задачи и цели системы «just in time»     3

 

3. Преимущества и недостатки системы     5

 

4. Список литературы        7

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. В Японии после окончания Второй Мировой войны совершенствование качества возвели в ранг государственной политики. Решение проблем качества в этой стране за довольно короткий срок было весьма успешным.

Наиболее известные  японские модели управления качеством:

• КРУЖКИ КАЧЕСТВА (Quality Сircle);
• Программа «ПЯТИ НУЛЕЙ»;
• Система JIT (Just-In-Time);
• Система КАНБАН»

 

2. Наиболее подробно из всех моделей мы рассмотрим систему «Just-in-time». Системы «точно-в-срок» созданы для сведения к минимуму материальных запасов производства. Согласно философии JIT, хранение запасов — бессмысленные расходы.

Система «точно-в-срок»  — это 

• система, которая применяется преимущественно в серийном производстве;
• довольно простая бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, в которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием выпуска готовой продукции.

Компании, использующие подход "точно-в-срок" обычно имеют  значительное преимущество перед своими конкурентами, которые используют более традиционный подход. У них ниже стоимость производства, меньше брака, выше гибкость и способность быстро предоставлять на рынок новые или усовершенствованные товары.

Согласно системе «точно в срок» заказ на готовую продукцию подается на последнюю стадию производственного процесса, где производится расчет требуемого объема незавершенного производства, которое должно поступить с предпоследней стадии. Аналогично, с предпоследней стадии идет запрос на предыдущий этап производства на определенное количество полуфабрикатов. Таким образом, между каждыми двумя соседними стадиями производственного процесса существует двойная связь:

• с i-той стадии на (i – 1)-ую запрашивается («вытягиваются») требуемое количество незавершенного производства;
• с (i – 1)-ой стадии на i-тую отправляются материальные ресурсы в требуемом количестве.

Кроме того, материальные ресурсы из внешней среды подаются небольшими партиями непосредственно в нужные точки производственного процесса, а готовая продукция сразу отгружается покупателям. Таким образом, в системе «точно в срок» запасы, как таковые, вообще отсутствуют, что позволяет отказаться от создания складской системы. Страховые и сезонные запасы также отсутствуют.

Во избежание задержек поставок производственных запасов и реализации продукции собственного производства взаимоотношения по закупкам/продажам устанавливаются с небольшим  числом надежных, проверенных поставщиков, перевозчиков, покупателей.

Появление этой концепции  относят к концу 1950-х годов, когда  японская компания Тоёта Моторс, а  затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять систему KANBAN. Чаще всего философией JIT называют устранение издержек («потерь») в производственном процессе. «Потерями» называются любые действия, не добавляющие стоимости изготавливаемого продукта для потребителя. Исторически это правильно, поскольку именно исключение потерь было главной движущей силой производства компании Toyota — создателя JIT.

 Название «just-in-time» концепции  несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать  этот подход в автомобилестроении.

В основу системы положен  принцип:

• полная ликвидация запасов на производстве, минимизацию их на складах и поставку ресурсов непосредственно на рабочие места мелкими партиями маневренным транспортом..

 Метод "точно  вовремя" базируется на логистической  концепции - "ничего не будет произведено, пока в этом не возникнет необходимость".

Отказ от производства продукции крупными партиями. Снабжение производства осуществляется малыми партиями в соответствии с  необходимостью, в результате чего достигается снижение уровня запасов  товарно-материальных ценностей.

Использование этой методики позволяет предприятию избавиться от:

• лишних издержек путем сокращения непроизводительных расходов, которые складываются, в частности, из выпуска излишней продукции;
• простоев оборудования и персонала;
• содержания излишних складских помещений;
• потерь, связанных с наличием дефектов изделий.

Основной упор делается на качество, доступность и общую  стоимость продукции, а не на уровень  закупочных цен.

Логистические системы, использующие J I T идеологию, являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит только тогда, когда количество их в определенных достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по каналам физического распределения от поставщиков или логистических посредников в системе дистрибьюции.

В практической реализации концепции J I T ключевую роль играет качество. Японские автомобилестроительные фирмы, первоначально внедряя концепцию J I T и систему KANBAN в производство, принципиально изменили подход к контролю и управлению качеством на всех стадиях производственного процесса и последующего сервиса.

Цели системы «точно-в-срок» (JIT)

Конечная цель системы JIT — это сбалансированная система; то есть такая, которая обеспечивает плавный и быстрый поток материалов через систему. Основная идея состоит в том, чтобы сделать процесс как можно короче, используя ресурсы оптимальным способом. Степень достижения этой цели зависит от того, насколько достигнуты дополнительные (вспомогательные) цели, такие как:

1. Исключить сбои и нарушения процесса производства.
2. Сделать систему гибкой.
3. Сократить время подготовки к процессу и все производственные сроки.
4. Свести к минимуму материальные запасы.
5. Устранить необоснованные затраты.

Сбои и нарушения  процесса оказывают отрицательное воздействие на систему, нарушая плавный поток изделий, поэтому их необходимо исключить. Срывы вызываются самыми разнообразными факторами: низким качеством, неисправностью оборудования, изменениями в графиках, опозданием поставок. Все эти факторы следует по возможности исключить.

 

3.  К преимуществам системы относятся:

• Уменьшение сроков производства конечного изделия
• Сокращение издержек на хранении товара
• Более высокая гибкость при изменении товара
• Более высокая производительность
• Сокращение сроков подготовки к производству
• Улучшенный контроль качества
• Более равномерные график производства
• Минимум сбоев на производстве
• Низка вероятность перепроизводства

 

 

 

Недостатки:

• сложность обеспечения высокой согласованности между стадиями производства продукции;
• значительный риск срыва производства и реализации продукции

 

Применение данной системы  на предприятиях.

SEAT (Sociedad Espanola de Automoviles de Turismo S. A.) - испанская компания по производству  легковых автомобилей. Завод в Марторелле работает по системе Just in Time ("точно вовремя"). при которой каждая машина продана заранее. поэтому практически отпадает необходимость в содержании складского запаса комплектующих.

Kingston Technology была основана  в 1987 году и сейчас является  одной из крупнейших независимых компаний по выпуску продуктов памяти. В основе производственной модели Kingston заложена философия Just-in-Time, то есть производство модулей под заказ, что минимизирует риск возникновения нераспроданных запасов на складах. С первого дня своей деятельности Kingston обращает внимание прежде всего на качество своей продукции.

МЕТАЛЛСЕРВИС расширяет  автопарк для доставки металла по схеме JUST-IN-TIME. Принцип «JUST-IN-TIME» – оперативная доставка металлопроката для клиентов в любое время суток – является одним из ключевых в стратегии компании МЕТАЛЛСЕРВИС.

Сегодня система поставок "точно в срок" с разной степенью интенсивности внедряется на различных  предприятиях РУСАЛ: алюминиевых, глиноземных, ремонтных. Это еще раз доказывает применимость принципов "бережливого производства" для любой отрасли. Хотелось бы подчеркнуть, что все изменения на заводах реализовывались в рамках текущих бюджетов, а достигнутая экономия исчислялась миллионами долларов.

Выводы:

К предложениям нужно отнести компьютеризацию различных звеньев логистической системы, подключение их к единой информационной сети (обладающей высокой скоростью передачи данных и позволяющей эффективно работать с удаленными терминалами), что позволит отслеживать движение груза и контролировать транспортные потоки. Все эти меры призваны снизить величину транспортных расходов и доставить груз точно в срок.

Компании, использующие подход "точно-в-срок" обычно имеют значительное преимущество перед своими конкурентами, которые используют более традиционный подход. У них ниже стоимость производства, меньше брака, выше гибкость и способность быстро предоставлять на рынок новые или усовершенствованные товары.

 

Список литературы:

1.  Сергеева В.И. Корпоративная логистика. 300 ответов на вопросы профессионалов - инфра-м, издательский дом, 2005.

2.  Б.А. Аникина. Логистика - М.: ИНФРА-Мб, 1999.

3.  Неруш Е.М. Коммерческая логистика. — М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1997.

4.  Плоткин Б.К. Основы логистики. — Ленинград, 1993.

5.  Курбатова Т.Я., Лебедев К.А. Курс лекций по предмету “Логистика”, 1997.